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（图纸+论文）应急灯外壳注塑模具设计（全套完整）

成形过程称之为。在制造方面，技术的应用上了个新台阶，些企业引进系统，并能支持技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的系统华中理工大学开发的注塑模.系统及软件等。优化模具系统结构设计和型件的，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量主流道大端直径分流道截面设计及布局分流道是连接主流道与浇口的熔体涌道，分流道起着分流和转向的作用。分流道设计要求是使流道尽快充满型腔，在流道内的压力损失和热量损失小二是将塑料熔体均衡的分配到各个型腔三是回料量小。常用的流道截面形状有圆形梯形行和六边形等，在设计中，要减少流道内的压力损失，就希望流道截面积大，要减少散热损失，又希望面积小，故可用流到的截面积与表面积之比来表示流道的效率，其比值越大，效率越高，各种流道截面积的效率见表.。表.各种流道截面的效率从上表中可以看出，截面为圆形和正方形的分流道截面效率最大，应用效果应是最好的。但是圆形和正方形分流道工艺性较差。圆形分流道要求开设在分型面两侧，对称分布加工难度大。正方形分流道脱出分流道凝料的阻力大，若去斜度，实质上久变为了梯形分流道，从应用观点看，梯形分流道和形分流道是最佳选择。在应急灯外壳注塑模具设计中拟采用圆形截面。在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能基本致。而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点浇口设计及位置选择浇口是连接分流道与型腔之间的段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔，它能很快冷却封闭，防止型腔内还没冷却的熔体倒流。由于应急灯外壳表面刻有精美图案，表面成型质量要求较高，不能有浇口痕迹，且选用的是单分型面注塑模具，故选用点浇口比较合理，点浇口是典型的小截面浇口，有如下优点对浇口的位置限制较小，可以比较自由的选择进料部位。有利于薄壁，长流程和表面带精细花纹图案的塑料件成型。降低塑件内的残余应力，特别是浇口附近。容易从塑件上自行截开，易实现脱模时塑件的自动坠落，并且看不出浇口痕迹。多型腔模具中，容易实现各型腔均衡进料。浇口位置选择应遵循以下几个原则浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。浇口设置应有利于排气和补塑。开模后，制品和流道留在动模，制品和浇注系统凝料从同分型面内取出，动模部分设有推出系统，开模后将制品推离模具。双分型面注塑模它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称三板式注塑模具。与单分型面注塑模相比，三板式注塑模具增加了个可移动的中间板又名浇口板。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。在开模时由于定距拉杆的限制，中间板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。双分型面注塑模与单分型面注塑模的最大区别就是，双分型面注塑模在生产过程中浇注系统凝料和制品会自动切断分离，便于实现自动化生产，而单分型面的浇注系统操作简单，大大提高了生产效率。应急灯外壳为大批大量生产，从提高生产效率角度出发，我选择单分型面注塑模。虽然，结构复杂，但是制品质量更好，经济效益更高。.确定型腔的数量和布局模具型腔的数量通常是客户或产品工程部根据产品的批量，塑料制品的精度，塑料制品的大小，用料以及颜色的来确定的，型腔数量越多，制品的精度越低，经济性越差，成型工艺越复杂，并且保养和维修越困难，故障发生率越高。确定型腔数量的方法有根据锁紧力确定，根据最大注塑量确定，根据塑件精度和经济性确定，本零件主要从精度考虑，该零件尺寸中等，为大批大量生产，因此采用模两腔，即次注射成型两个塑料制件，采用形布局，优点是流道转折较少，热量压力损失较小。布置方案如下图.图.型腔的布局.浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力充分传递到模腔的各个部位，以获得组织致密外形清晰表面光洁和尺寸精确的塑料制件。浇注系统般由主流道分流道浇口冷料穴四部分组成。主流道设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到飞流到为止的塑料熔体的流动通道。其直径直接影响到塑料熔体的流动速度和填充时间，直径过大，浇道容积增大，凝料多，增加了冷却时间，且易产生涡流或紊流，制件出现气孔。直径过小，则热量与压力损失大，成型困难。主流道的设计原则是在保证塑料制件成型良好的前提下，尽量缩短主流道的长度，以使凝料少，压力和热量损失小。主流道大端呈圆角过渡，以减小料流转向阻力。主流道尺寸见表.表.主流道部分尺寸符号名称尺寸主流道小端直径主流道球面半径球面配合高度主流道锥角主流道长度精度较高的制品，选用较小的脱模斜度。如果要求制品在脱模后留在型芯侧时，则内表面的脱模斜度要比外表面的小。制品高度和孔的深度较小时内孔深,外形高，可以不设计脱模斜度。，最小圆角特征龙头壳体塑件的具体尺寸的公差可以根据上表般公差级来确定，具体偏差可以根据加工部分的难易程度来确定。塑料制品的表面粗糙度塑件的表面粗糙度除了与原材料的特性和成型工艺有关之外，模具的制造情况也起着十分关键的作用，确定塑件的表面粗糙度时，应对模具做下考虑般模具的表面粗糙度比塑料制品的表面粗糙度高级对透明的塑料制品要求型腔和型芯的表面粗糙度相同对于不透明的塑料制品，型芯的表面粗糙度的级别可比型腔的表面粗糙度低级为了避免模具制造中不必要的浪费，选取的粗糙度满足要求即可。综上所述，龙头壳体型腔的粗糙度比龙头壳体高级。零件体积及质量估算借助于软件，直接测量出单个塑件的体积，质量。浇注系统凝料按个塑件体积的进行估算，则凝料体积。两个塑件和浇注系统凝料总体积，总质量。.应急灯外壳注塑工艺参数的确定查实用模具技术手册表，确定塑料的注射工艺参数如下注射机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式直通式喷嘴温度料桶前端温度料桶中段温度料桶后段温度模具温度注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期以上参数在试模时可以做适当调整。.初选注射机的型号和规格注塑机的主要参数有公称注射量注射压力注射速度塑化能力锁模力合模装置的基本尺寸开合模速度空循环时间等。这些参数是设计制造购买和使用注塑机的主要依据公称注塑量指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。注射压力为了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆或柱塞对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。注射速率为了使熔料及时充满型腔，应急灯,外壳,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸第章应急灯外壳工艺性分析.材料性能.成型特性和条件.结构工艺性.产品几何形状分析.应急灯外壳注塑工艺参数的确定.初选注射机的型号和规格第章应急灯外壳注塑模具的结构设计.分型面的选择.确定模具基本结构及模架的选定.确定型腔的数量和布局.浇注系统设计主流道设计分流道截面设计及布局浇口设计及位置选择浇口套的设计.注塑模成型零部件设计成型零部件尺寸分析塑件收缩率的影响型腔型芯结构设计成型零件工作尺寸计算.合模导向机构设计.脱模推出机构设计推出机构的组成推出机构的分类推出机构的设计原则.冷却系统设计.模架及模具材料的选择第章注射机相关参数校核.最大注射量的校核.注射压力校核.锁模力校核.模具厚度的校核.成型零部件强度校核计算第章模具的工作原理及安装调试.模具的工作原理.模具的安装.试模结论谢辞参考文献引言.选题的依据及意义随着现代制造技术及高新技术的迅速发展计算机科技的应用，在工业中模具将要变成生产各种产品不可缺少的重要工艺装备。尤其是在塑料产品的制造和生产过程中，应用塑料模具相当广泛，在各类模具中的重要程度也越来越突显，成为系列模具设计制造与研究中最具有表现意义的模具之。随着注塑模具不断成为生产塑料制造品的主要手段，且不断发展成为最有前景的模具之。注射成型是现在市场上最具前景最常用的塑料成型手段之，因此注塑模具作为塑料模的种，它将具有相当大的市场需求量。因此我选应急灯注塑模具设计作为我毕业设计选择的课题。本课题知识点与涉及的知识面较多，应用性强与，如模具设计三维造型注塑成型二维三维软件的应用以及运动仿真。通过本课题的设计，将会培养和锻炼下述几个基本能力上怎么选择塑料件制品涉及及成型工艺在般塑料件制品成型模具的方面设计能力塑料模具结构改进塑料制品质量分析及工艺改进设计的能力掌握模具设计经常使用的商业软件及同实际应用相结合的能力提高自己在文档组织与检索方面的能力在写论文的般步骤及格式方法方面的掌握，并增加自己的思考学习解决问题的能力，因为我还没有深入的学习过注塑模具的知识。.国内外研究现状及发展趋势随着我国模具技术的不断迅速发展，在生产大型模具方面，已经可以生产整体仪表板等塑料模具汽车保险杠以及超大容量洗衣机整套塑料模具和大尺寸彩电注塑模具。在机密塑料模具方面，已能生产多型腔小模数齿轮模具照相机塑料件模具及塑封模具。在成型工艺方面，高效多色注塑模多材质塑料成行模抽芯脱模机构和镶件互换结构的创新业获得了很大发展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具不断推广，有些单位还应用具有世界高端水平的针阀式热流道模具。现今国内外用于注塑模具上的先进技术大致有以下几种热流道技术它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。这技术在大批量生产塑件原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳按键面板尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。个典型的热流道系统般由如下几大部分组成热流道板喷嘴温度控制器辅助零件。气体辅助注射成形技术它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体，在通过特殊的喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成个中空完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度刚度精度，消除缩影，提高制品表面质量降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题简化浇注系统和模具设计，减少模具的重量．减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段塑料熔体填充阶段切换延迟时间气体注射阶段保压阶段气体释放阶段推出阶段。共注射成形技术它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机