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（图纸+论文）手机后盖注塑模设计（全套完整）

，表面出现银丝暗条黑点气泡等缺陷，同时物理机械性能也显著下降。另外，含氮化合物的存在也会使分解加速，需予以注意。.塑件原料的分析塑料的干燥该种材质对微量的水分极为敏感,极易吸咐水分，使成型塑件表面出现斑痕云纹等缺陷。为了使注塑制品达到最佳效果，减少降解的可能性，在成型加工前必须进行干燥，使材料含水量降至.以下，最好在.以下，以提高加工稳定性和机械性能。般地用电热鼓风烘箱在,预干燥小时，可以达到所需要的含水率。但最长累积干燥时间不能超过小时，否则材料有降解变色的可能。注射温度成型温度低较,加工成型性好,热变形温度在左右,采用合适的加工温度,可以减少或消除表面凹痕,同时也可以减少缩孔。成型温度设定以确保阻燃充分塑化为基准，应尽量使用低温区.冷却系统的结构形式根据塑料制品形状及其所需的冷却效果，冷却回路可分为直通式圆周式多级式螺旋线式喷射式隔板式等，同时还可以互相配合，构成各种冷却回路。其基本形式有六种，我们这里选用的是简单流道式。简单流道式即通过在模具上直接打孔，并通过以冷却水而进行冷却，是生产中最常用的种形式。其结构如图.所示图接下页图.冷却系统布置.冷却系统的计算由塑料成型工艺及模具设计查阅可得，的单位质量成型时放出的热量为。放出热量为,单位时间散发的热量为.其中，的热量被凹模带走，由型芯带去。.冷却时间计算为使模具表面温度均匀，型腔与冷却回路的分布状态也就是距离和间隔问题值得重视冷却回路通常按制件形状及所需温度分为直通式圆周式多级式螺旋线式涡旋式平面形弯曲式垂直形弯曲式喷射式扩散管式隔离板式挡板式又可按流量和回路数目分为直列冷却和并列冷却。按模具内是由塑料模设计手册，冷却时间依塑件种类塑件壁厚而异，般用下式计算式中最低冷却时间塑件平均壁厚塑件平均热扩撒率模具平均温度熔体平均温度塑件脱模时平均温度。式中.查模具手册表得.热扩散率的计算公式式中热扩散率塑料热导率.塑料比热容.塑料密度其中.代入数据计算得由塑料模设计手册表，取。计算用水量的多少来确定孔径是否合适。.用水量的计算计算公式为式中每次注射由冷却系统传去的热流量每次注射所需的单位时间用水量水的必定压热容。水的入口温度水的出口温度我们水道选择为直径的，水流量为.大于.表.主要取值温度值表.冷却水道在稳定紊流下的流速与流量水管直径最低流速流量.成型周期计算注塑成型周期涉及不止流道大小和直径，还有浇口的大小运水注塑机和注塑工艺等都有定的关系，目前来说把因素考虑全的话，还没有比较科学的计算方法。注射成型周期般用下式计算式中冲模时间，由计算总注塑质量包括浇注系统为.，查塑料模设计手册，取.保压时间，取冷却时间其余时间，包括脱模区间及开闭模时间，取。代入数据计算得.第十章模具材料选择.模具满足工作条件要求耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本最重要的性能之。硬度是影响耐磨性的主要因素。般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。常用的流道截面形状有圆形梯形形和六角形等。在流道设计中要减少在流道内压力损失，则希望流道的截面积大要减少传热损失，又希望流道的表面积小，因此可用流截面积与周长的比值来表示流道的效率表.浇道截面的比较截面形状热量损失加工性能流动阻力最终效果矩形大易大差圆形小较难小好梯形较小易较小般形较小易小比较好通过上表可知，圆形截面的效果最好，且热量损失小，考虑到对塑件要求较高，所以采用圆形的截面.分流道的尺寸的设计分流道的直径计算经验公式如下式中各级分流道的直径流经该分流道的熔体重量流过熔体的分流道长度.推出.，考虑到分浇道的最小直径，所以取.第八章浇口的设计浇口的基本作用是加速从分流道来的熔体，以便快速充满型腔。当熔体通过狭小的浇口时，剪切速率增高，摩擦生热使熔体的温度升高，结果是熔体的黏度降低，流动性变好，有利于填充型腔，获得外形清晰的制品。由于浇口小，所以总是首先凝固，能防止熔料倒流，便于流道凝料与制件分离。般情况下，浇口采用长度很短而截面很窄的小浇口。当熔融塑料通过狭小的浇口时，流速增高，并因摩擦使料温也增高，有利于填充型腔。同时，狭小的浇口适当保压补缩后首先凝固封闭型腔，使型腔内的熔料即可在无压力状态下自由收缩凝固成型，因而塑件内残余应力小，可减小塑件的变形和破裂。狭小的浇口便于浇道凝料与塑件的分离，便于修整塑件，成型周期较短。但是，浇口截面尺寸不能过小。过小的浇口，压力损失大，冷凝快补给困难，会造成塑件缺料缩孔等缺陷，甚至还会产生熔体破裂形成喷射现象，使塑件表面出现凹凸不平。浇口的类型直接浇口中心浇口侧浇口环形浇口轮辐式浇口爪形浇口点浇口潜伏式浇口。浇口设计应遵循以下原则尽量缩短熔体流动路程浇口位置应能减少熔接痕并提高熔接强度浇口位置应能避免熔体喷射和熔体破裂现象而引起的制品缺陷浇口位置应考虑高分子取向对制品的影响浇口位置应有利于排气浇口开设在制件壁厚处有利于熔体流动和补缩防止料流将型芯或嵌件被挤压变形。因为该模具为三板模，模二腔，浇口采用点浇口的形式。这种浇口由于前后两端存在较大的压力差，可较大程度地增加塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表现粘度下降，流动性增加，有利于型腔的填充。该类浇口的优点是适应各种类型的零件，浇口的位置选择比较自由，且浇口痕迹不显著，这符合保护罩表面质量要求比较高的情况。.浇口位置选择的仿真图.浇口位置仿真图.浇注分子流向仿真.直接浇口的直径设计式中浇口流率直接浇口直径注射机的注射速率塑料的密度由于我们所选注塑机为，其注塑的速率，塑料的密度为.可以算出.点浇口直径设计式中点浇口直径。.可以算出.第九章冷却系统的设计.冷却系统设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等浇口处加强冷却应降低进水与出水的温差合理选择冷却水道的形式合理确定冷却水管接头位置冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。然，所以注射机模具厚度也满足要求。.注射机最大开模行程校核塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程。对在液压机械联合锁模的立式卧式注射机上使用的般浇口模具，注塑机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。依据所设计的模具是三板式双分型面侧抽芯注塑模具带点浇口的注塑模具开模距离必须满足式中脱模距离塑件高度包括浇注系统定模板与中间板之间的分开距离注射机最大开模行程。在这个设计中显然，因此，注射机模板行程也满足要求。至此注射机型号确定，选择第六章分型面的选择.分形面的形式分型面的形式与塑件几何形状脱模方法模具类型及排气条件浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种水平分型面垂直分型面斜分型面阶梯分型面曲线分型面。.分型面的选择分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对塑件的质量模具的整体结构工艺操作的难易程度及模具的制造等都有很大的影响。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置，形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种要素的影响。因此选择分型面时应综合分析比较，所以要根据以下几条原则选择分型面分型面应选在塑件外形最大轮廓处。当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔中脱出确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性保证塑件的精度要求。与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具型腔内。如果塑件上精度要求较高的成型表而被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品满足塑件的外观质量要求。选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，当然，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边便于模具加工制造。为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面对成型面积的影响。注射机般都规定其相应模具所允许使用的最大成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件包括浇注系统在合模分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力，因此为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件型腔在合模分型面上的投影面积对排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合对侧向抽芯的影响。当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向，并尽量把侧向拍芯机构设置在动模侧。根据该塑料制品的形状特点及以上原则，采用二次分型，双分型面。该塑件总高为,主分型面为保护罩底部轮廓处，选用的是平直分型面。手机,注塑,设计,毕业设计,全套,图纸第章塑件分析.材料的分析.塑件相关参数的设计注射温度的影响.塑件原料的分析塑料的干燥注射温度注射压力注射速度模具温度.体积及质量计算体积的计算质量及面积的计算第二章型腔数目的确定第三章成型零部件的设计.型腔尺寸的计算.型芯尺寸的计算第四章注射机的选择第五章注射机的校核.注射机注射容量校核.注射机锁模力校核.注射机注射压力校核.注射机模具厚度校核.注射机最大开模行程校核第六章分型面的选择.分形面的形式.分型面的选择第七章浇注系统的设计.分流道的设计原则.分流道的设计.分流道的尺寸的设计第八章浇口的设计.浇口位置选择的仿真.直接浇口的直径设计.点浇口直径设计第九章冷却系统的设计.冷却系统设计原则.冷却系统的结构形式.冷却系统的计算.冷却时间计算.用水量的计算.成型周期计算第十章模具材料选择第十章模具主要参数的计算.脱模力的计算.初始脱模力.推杆直径计算.推杆的应力校核.推板的厚度计算第十二章