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（图纸+论文）照相机外壳注塑模具设计（全套完整）

件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了的的集成，并能支持两院技术对成型过程，如充模和冷却等进行计算机模拟，取得了定的技术经济效益，促进和推动了我国模具的技术的发展。近年来，我国自主开发的塑料模的系统有了很大发展，主要有北航华正软件工程研究所开发的电子图板系统，华中理工大学开发的注塑模.系统及工程院软件等，这些软件具有适应国内模具的具体情况，能在微机上应用且价格低等特点，为进步普及模具的技术创造了良好条件。近年来，国内已较广泛地采用些新的塑料模具钢，如ⅠⅡ等，对模具的质量和使用寿命有着直接的重大的影响，但总体使用量仍较少。塑料模标准模架标浇口。侧浇口的截面为圆形。直径般在范围内选取，常用的直径是。根据模具设计手册第二版推荐的侧浇口尺寸，在壁厚小于之间简单塑件的直径为，此处取.。浇口的主要作用熔体冲模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可防止熔体向流道回流。熔体在流经狭窄的浇口时会产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。易于切除浇口尾料。对于多浇口的单型腔模具，浇口除了能用来平衡进料外，还能用以控制熔接痕在制品中的位置。浇口位置的选择原则.避免引起熔体破裂。.浇口应开设在制品截面最厚处。.有利于塑料熔体流动，型腔排气。.减少熔接痕的影响，减少制品的翘曲变形。.浇口套的选择浇口套与定位圈配合使用，其中浇口套是树脂注入模具的入口，尺寸与注塑机的尺寸有关。标准浇口套分为型和型，本设计选用型，浇口套压配于定模板。其尺寸规格如图.所示图.浇口套结构形式拉料杆的设计拉料杆的位置在正对主浇道的动模板上，般处于分浇道的末端，它的作用是将物料前端的“冷料”收集起来，防止“涂料”进入型腔而影响塑件的质量。开模时拉料杆能起到将主浇道的冷凝料拉出的作用，拉料杆的直径应比主浇道的大端直径稍大些。拉料部分的形式应按塑料种类，浇注系统的尺寸及模具结构而定。常用拉料杆的形式有形拉料杆倒锥形或圆环拉料杆球形拉料杆尖锥形拉料杆浇道拉料杆。本设计采用型拉料杆。尺寸如图.所示。图.拉料杆的结构形式成型零件的设计注射模具的成形零件系指构成型腔的模具零件，包括凹模型芯成形杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成形杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。.凹模凸模的结构设计凹模的结构设计凹模用于成型塑件的外表面，又称为阴模型腔。按其结构的不同可分为整体式整体嵌入式局部镶嵌式和四壁镶嵌式种。总体上说，整体是强度刚度好，但不适于复杂的型腔。镶嵌式采用组合的模具结构，是复杂型腔加工相对容易，可避免采用同材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差易于在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹，模具结构复杂。由于该模具结构较复杂，型腔很复杂需电火花成型加工，又属于小型模具，外表面又要求比较光滑，所以定模板采用整体式。凸模的结构设计凸模用于成型塑件的内表面，又称型芯阳模。布局合理对多型腔的注塑模具，分流道应尽可能采用平衡式布局，这样有利于塑料熔体在同时间内充满各个型腔的深处和角落。防止型芯和塑件的变形高速熔融塑料进入型腔时，要尽量避免料流直接冲击型心或嵌件，否则会使注塑压力消耗或使型芯及嵌件变形。减小流程及塑料耗量在满足成型和排气良好的前提下，塑料熔体应以最短的流程来充满型腔，这样可以缩短成型周期，提高成型效果，减少塑料用量。排气良好浇注系统必须保证充模过程快而不紊，创造良好的排气条件。修整方便，保证塑件外观质量浇注系统的位置与形状选择应结合塑件的形状和技术要求确定，做到即修整方便，又无损塑件的外观及使用，有时由于进料口处有收缩现象，而塑件在此部位有要求时，应考虑留有修整的加工余量。.主流道设计主流道是指喷嘴口起至分流道入口处止的段通道，它与注塑机喷嘴在同轴心线上，熔料在主流道中并不改变方向。在卧式或立式注塑机用的模具中，主流道垂直于分型面在直角式注塑机用的模具中，主流道与分型面相重合。由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常主流道不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。这样便于用优质钢材加工和热处理，而且易于修整和更换。.冷料穴设计冷料穴是用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴般开设在主流到对面的动模板上亦即塑料流动的转向处，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的.倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。本设计中，冷料穴开设在定模板上，主流道的大端直径为，所以冷料穴的直径可以取，深度可以取。.分流道设计分流道与浇口之间的通道称为分浇道，长度取决于模具型腔的总体布置方案和位置。从减少输送熔体时压力损失和热量损失的要求出发，应力求缩短长度。多型腔模具定要设置分流道，大塑件由于使用多浇口进料也需设置分流道。常用的分流道截面形状有圆形梯形形和六边形。浇道的截面积越大，压力的损失越小浇道的表面积越小，热量的损失越少。用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计月合理。本设计中采用的分浇道的截面形状为圆形，圆形分流道易于加工，热量损失和压力损失都不大，因此是较为常用的形式。分流道选用圆形截面直径。.浇口设计浇口是连接分浇道和型腔的段细短的进料通道。它是浇注系统的关键部分，主要起着调节熔体流速控制压实和保压的作用。常用的断面形状为圆形和矩形。浇口的形状位置和尺寸对制品的质量影响很大。小浇口最适合于填充薄壁和壁厚均匀的型腔，它能有效的防止制品发生变形翘曲和裂纹等弊病，而大浇口对补缩有利，它能提高制品的尺寸精度，因此当制品的壁厚不均匀时，应适当增大浇口的尺寸。本设计中采用的是。产品材料丙烯腈丁二烯苯乙烯的共聚物，查得其密度平均密度为，取.计算，收缩率为，取.计算。使用软件画出外壳的三维实体图，应用软件自动计算出图形的体积为,外壳注塑件的质量为.注射工艺性流动性好，易于成型。熔融温度为，热分解温度为以上。熔融温度与分解温度比较接近，选择料筒温度为，为了防止流涎现象，喷嘴温度稍低于料筒温度取。在升温时粘度增高，所以成形压力较高，塑件上的脱模斜度宜稍大易吸水，成形加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，设计模具时应注意尽量较少浇注系统对料流的阻力在正常的成形条件下，壁厚融料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。表.注射工艺参数项目参数项目参数注射机类型螺杆式模具温度密度螺杆转速收缩率注射压力喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒前端温度注射时间料桶中端温度保压时间料筒末端温度冷却时间料筒末端温度冷却时间.型腔数目的确定及分布塑件尺寸适中，结构般，有个侧抽芯机构，成批量生产，生产效率要高。所以设计时确定型腔数为四腔。分布如图.所示图.型腔分布图.注射机的选择根据塑件的基本尺寸，质量为.，选择注射机型号为，为螺杆式。注射机参数如下表表.注射机技术规范参数项目参数项目参数额定注射量模板最大行程螺杆直径模具最大厚度注射压力模具最小厚度注射行程喷嘴球半径螺杆转速最大成型面注射方式螺杆式注射时间.合模力顶杆中心距注射量的校核在设计模具时，为确保塑件质量，应保证注射模内所需注射量在注射机实际的最大注射量的范围内。根据生产经验，注射机的最大注射量是其额定注射量得，也就是说，个注射周期内所需注射的塑料熔体的总量必须在注射机额定注射量的以内。.式中注塑机的实际最大注射量或型腔个数每个塑件的质量或体积或浇注系统的质量或体积或。估算浇注系统和产生的飞边的凝料质量为，可计算出浇注系统的体积为所以满足要求。锁模力的校核锁模力又称合模力，指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积，即.式中注塑机的额定锁模力塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积熔融塑料在模腔内的压力安全系数，通常取.查表得,计算得所以满足要求。最大注射容量校核模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量的范围内，根据生产经验，注射机的最大注射量是其允许最大注射量额定注射量的，由此有.塑件的体积约为.，此次设计为模四腔，总体积为.，加上浇注系统凝料的体积远远小于注射机的额定注射量为，所以满足需求。注射压力校核注射压力是指在螺杆头部产生的熔体压强，注射压力过低会导致型腔压力不足，熔体不能顺利充满型腔反之，注射压力照相机,外壳,注塑,模具设计,毕业设计,全套,图纸照相机外壳注塑模具设计摘要塑料注射模具是工业生产的基础工艺设备，在电子汽车电机电器仪表家电和通讯等产品中，的零部件，都要依靠模具成形。它不仅直接影响工业产品的水平，也是个国家工业化程度和机械制造工业技术水平的综合体现。照相机外壳是类体积适中，形状结构较为简单的塑料零件。根据照相机外壳的结构确定模具的结构方案，利用塑件的三维零件图，确定模具的主要结构方式，进而画出其模具的装配图和零件图。通过对塑件的结构分析，本次设计采用模四腔设计，滑块侧抽芯机构，实现照相机外壳侧孔的生成采用侧浇口形式塑件的体积适中，采用推杆推出实现脱料。采用此模具结构不仅可以保证塑件的表面要求和尺寸精度，而且生产率高成本低结构简单，可行性强，是副实用性很强的模具。关键词注塑模具照相机外壳塑件斜滑块主要符号表注塑机的实际最大注射量，或注塑机的额定锁模力，熔融塑料在模腔内的压力，注射机开模行程，塑料的平均收缩率制品的设计公差模具制造公差型芯或成型孔中心距制品孔或凸台中心距动模板受的总压力，塑件浇注系统在动模上的投影面积，型腔压力，般取，取塑料的弹性模量，塑料的成型收缩率，查表取型芯的脱模斜度，为塑料的泊松比，查表得与及有关的系数，塑料与型芯间的静摩擦因数推杆最大应力，型芯成型部分的平均周长，型芯被塑料包紧部分的长度，单位面积的包紧力，推杆最大应力，抽芯力，冷却介质的体积流量，单位时间每分钟内注入模具中的塑料质量，单位重量的塑件在凝固时所放出的热量，冷却介质的密度，冷却介质的比热容，冷却介质的体积流量，冷却管道孔壁与冷却介质之间的传热膜系数，模温与冷却介质温度之间的平均温差，目录绪论.概述.模具发展现状及发展方向塑料模具工业的发展现状及方向.本课题的内容和具体要求本课题的内容具体要求模具方案的论证和选择.注射成型的原理及工艺过程注射成型的原理注塑成型工艺过程注射成形工艺参数.注塑模具的基本组成基本组成注塑模具装配图的技术要求注射机的选择和型腔数目的确定及分布.塑件材料的选择.塑件的基本资料产品资料.注射工艺性.型腔数目的确定及分布.注射机的选择注射量的校核锁模力的校核最大注射容量校核注射压力校核模具厚度的校核开模行程的校核.分型面的选择原则分型面的选择原则分型面的分类分型面的确定排气系统的设计浇注系统的设计.浇注系统设计的原则了解塑料的成型特性布局合理防止型芯和塑件的变形减小流程及塑料耗量排气良好修整方便，保证塑件外观质量.主流道设计.冷料穴设计.分流道设计.浇口设计浇口的主要作用浇口位置的选择原则.浇口套的选择拉料杆的设计成型零件的设计.凹模凸模的结构设计凹模的结构设计凸模的结构设计.成形