要考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。

因侧向合模锁紧力较小，故对于投影面较大的大型制品，应将影面积大的分型面放在动定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。

本模具的分型面选择在塑件的大平面处。

凹凸模结构凹模的结构设计本设计采用整体嵌入式凹模结构。

该种结构广泛应用于中小型塑件的模具中。

加工方法可采用普通机加工数控机床电火花电铸成型等方法。

将个整体凹模，嵌入到凹模固定板中，嵌入的凹模可用低碳钢或低碳合金钢。

渗碳淬火后抛光。

凸模的结构设计用来成型塑料制品的内表面的成型零件。

这里采用组合式凸模结构，采用该种结构可节省优质模具钢，便于机加工和热处理，也便于动模和定模对准，也有利于凸模冷却和排气的实施。

浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的段细短的通道。

它是浇注系统的关键部分。

浇口的设计或选择恰当与否，直接关系到制品能否被完好的注射成型。

浇口的种类有直浇口侧浇口，扇形浇口，环行浇口及点浇口。

根据制品的结构要求，本设计采用侧浇口形式。

冷料穴的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道的末端。

其作用就是存放料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，开模时又能将主流道中的凝料拉出。

冷料穴的尺寸应大于主流道大端的直径，长度约为主流道大端的直径，如图所示。

图冷料穴浇口套定模底板凹模板模具结构设计注射模具的工作状态是长时间的承受交变负荷，同时也伴有冷热的交替。

现代的注射模使用寿命至少几十万次，多至几百万次，因此，模具必须具有足够的强度和刚度。

工作状态下所发生的弹性变形，对塑件的质量有很大的影响，尤其是对于尺寸精度高的塑件。

模具的刚度是很重要的。

凹模型腔的强度由于注射压力的作用，凹模型腔有向外胀出的变形产生。

当变形量大于塑件在壁厚方向的成形收缩时，会造成脱模困难。

严重时还会不能开模。

另外，也由于成型过程中各种工艺因素的影响，型腔内的实际受力情况往往非常复杂，不可能为种简单的模式。

因此，在推出力。

经过生产实践证明，该套模具的开合模动作完全符合设计要求，可以应用于大批量生产。

主要参考文献塑料模设计，屈华昌伍建国，机工业出版社，塑料成型模具，成都科技大学，轻工业出版社，塑料模具设计编写组，塑料模具设计手册机械工业出版社，塑料成型工艺与模具设计，屈华昌，高等教育出版社摘要本次设计的电话机盖外壳是商品，在日常生活中它有很多的应用。

由于它的生产批量大，精度要求高，且材料为塑料，适合在塑料模具行业进行生产。

本设计中使用注射模具来生产该产品，其原理是将粒状塑料连续输入到成型机的料筒中加热熔融，然后由注射杆推进，由喷嘴和模具的浇注系统导入模具中，然后保压冷却，使之固化成型。

为了合理而快速的设计出模具，整个设计过程包括工艺条件的分析方案的确定模具结构设计模具二维图的绘制。

通过绘制各种零件图，。

关键词电话机盖外壳，注射模具，浇注系统，包住模具型芯或型腔中的凸起部分。

因此，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件在设计时，必须使塑件内外表面沿着脱模方向留有足够的斜度，从表查得塑件的脱模斜度，型腔为，型芯。

脱模斜度取决于塑件的形状壁厚及塑料的收缩率。

成型型芯越长或型腔越深，则斜度应取偏小值反之可选用偏大值。

因此，此次设计的电话机外壳的脱模斜度型腔取，型芯取。

加强筋为了使塑件有定的强度和刚度，又能避免因壁厚过大而产生成型缺陷，行之有效的办法是在塑件的适当部位设置加强筋。

为防止出现背部塌坑，加强筋的尺寸应设计得当。

塑件的表面粗糙度塑件的外观要求越高，其表面粗糙度应越低。

般模具表面粗糙度要比塑件的要求低级。

塑料制件的表面粗糙度般为之间。

此次电话机外壳设计取。

塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学强度，需在塑件的转角处和内部联结处，采用圆角过渡。

在无特殊要求时，制品的各连接处均应有半径不小于的圆角。

般外圆弧半径应是壁厚的倍，内圆角半径应是壁厚的倍。

塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之。

塑件的厚度对典型图电话机外壳上盖熔体对充满模具型腔的流程影响较大。

壁太厚就很难达到完全均匀的硬化，且易产生气泡缩孔等缺陷太薄则刚度差，在脱模装配，使用中会发生变形，影响塑件的使用和装配的准确性。

塑件不均匀，导致塑件各个部分固化收缩不均匀，易在塑件上产生气孔裂纹，引起内应力及变形等缺陷。

塑件壁厚般在范围内，最常用数值为，大型塑件也有或更大的。

根据所设计的电话外壳的材料结构强度等方面要求，取壁厚。

孔制品上各种孔的位置应尽可能开始在不减弱制品的机械强度的部位，孔的形状也应力求不增加模具制造工艺的复杂性。

支承面以制品的整个底面作为支承面是不合理的，因为制品稍许翘曲或变形就会使底面不平。

通常采用凸起的边框或底脚三点或四点来作支承。

当制品底部有加强肋时，肋的端部应低于支承面约左右。

塑件尺寸公差与精度电话机塑料外壳和下壳配合选用的尺寸精度等级为级，其余尺寸精度等级为级，公差为尺寸公差数值。

塑件的体目录摘要第节塑件工艺分析第节模具设计要点第节模具结构设计第节模具结构零件设计第节型腔的设计第节注射机的选择第节排气第节冷却系统第节脱模机构第节模具结构及工作过程第节模具的按装说明第节模具的特点参考文献„„„„„„„„电话机外壳盖注射模的设计塑料成形性能塑料是以高分子量的合成树脂为主要成分，在定条件下如温度，压力等可塑制成定形状且在常温下保持形状不变的材料。

塑料按受热后表现的性能，可分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。

热固性塑料的特点是在定温度下，经定时间加热加压或加入硬化剂后，发生化学反应而硬化。

硬化后的塑料化学结构发生变化，质地坚硬不溶于溶剂加热也不在软化，如果温度过高则就分在解。

热塑性塑料的特点为受热后发生物态变化，由固体软化或融化成粘流体状态，但冷却后又可变硬而成固体，且过程可多次重复，塑料本身的分子结构则不发生变化。

热塑性塑料品种极多，即使同品种也由于树脂分子量及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同，另外，为了改变原有品种特性，常用共聚铰链等各种化学聚合方法在原有的树脂结构中导入定百分比量的异种单体或高分子相等树脂，以改变原有树脂的结构成为具有新的使用及工艺特性的改性品种。

例如，即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈丁二烯等异种单体后成为改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯优越的使用，工艺特性。

所以本塑料采用为原料。

塑件工艺分析塑件的结构要素跟据电话机外壳上盖的实体画出如塑件如图图所示，其内腔存在很多孔和凸台，结构相当复杂。

塑件的几何形状与成形方法模具分型面的选择塑件是否能顺利成形和出模等有直接关系。

所以在设计塑件时应认真考虑，使塑件的几何形状能满足其成形工艺要求。

脱模斜度塑件冷却时的收缩率会使它紧泽变焦黄。

如果滞留在型腔内的气体过多，还会形成空洞和充填不足的缺陷。

熔体在型腔内的流动路径，往往有多股汇流现象主要由于型芯的阻挡。

汇流时，流体前锋面的温度下降，粘度增大，往往不能很好地融合，造成分离，影响塑件的强度。

排气槽应按以下几项原则选定，流程的最终点，两股料流的汇合点，型腔内容易滞留空气的部位，型腔中盲孔的底部等，这套模具采用的排气法是两股料流的汇合点及型腔内容易滞留空气的部位综合在动定模的分型面处。

预计充模时料流的终端位置，在该处设计气槽。

选择使用平面排气槽，排气槽的深度选为，排气槽的宽度取如图图冷却系统注射模具的温度变化是时间的函数，显然，不仅在模具各局部温度有明显的不同，而且也在定的周期内变化。

为了获得良好的塑件质量，应该使模具在工作中维持适当而且均的温度。

然而由于种种客观条件的限制，如型腔的几何形状，模具的总体积。

以及注射机周围环境温度的变化。

要使模具能真正稳定在个温度上，并非易事。

主要依靠模具测温计的反馈和随机的调节，但设计者主要的任务是冷却系统有足够的调节余地。

模具的热交换模具的冷却系统设计，实际上是热交换器的设计。

由于热与温度的不可逆性，冷却系统的精确计算十分繁琐。

在使冷却系统有足够的调节余地的基础上，可以采用比较简便而实用的方法，也就是用模具的传热部分的温差方法。

计算注射周期充模时间是依塑件的大小，塑件的种类每次注射量而异，该模具选用的充模时间跟据塑料模设计手册选定保压时间包括升压时间，与塑件壁厚有关。

般为计算得冷却时间，依塑料种类塑件壁厚而异。

般用下式计算跟据塑料模设计手册选定其余时间，包括脱模取件及开闭模时间。

这段时间基本上与模内塑件的冷却无甚关系，所以计算冷却系统时，可不考虑冷却系统的设计冷却系统的设计计算方法很多，但对于注射模而言，由于是断续工作的，而且受人为因素影响较多，所以无须很精确的计算。

最简便而有效方法如下所述根据型腔具体几何形状安排冷却水道水道孔径水道孔径与流量及流速有直接关系。

水道中的水流处于紊流状态。

水杂部位推杆强度计算圆形推杆直径经过计算跟和跟推杆强度已完全足够模具结构及工作过程模具的分型面选择在塑件的大平面处，模件。

为减少浇口疤痕，采用侧浇口浇注。

模具的结构如图所示。

图模具结构矩型芯模脚复位杆大推杆小推杆孔型芯大型芯镶块导柱定模板流道衬套冷却通道内六角螺钉凹模板凸模板动模垫板内六角螺钉顶出板顶出底板紧定螺钉螺栓弹簧垫片螺母由于模具有凸模部分存在很多孔和凸台，本设计凹模采用整体嵌入式凹模结构。

凸模的结构设计采用组合式凸模结构，比较紧凑。

原料由注射机经流道衬套注入型腔，注射成型后，次分型，塑件随动模向左运动，当顶出板碰到机架时开始Ⅱ二次分型，目的是使包紧在凸模型芯上塑件完成将凝料推出自动脱落的动作。

即最终注射机推动推杆固定板，推杆发生作用，推出塑件脱落。

模具的工作过程如下原料由注射机经