出的扭矩通过挠性爪型联轴器传递给主轴，再由主轴传给液压泵使之运转，之后机床的运作可分为送料定位装夹进刀同时送料机构复位退刀同时松夹现在来分别论述以上运动的实现过程。

送料液压油出来经过油管，直角管，直角管接头和软管，进入送料缸的活塞杆进出移动，活塞杆缩回时，由于杆的端部用销轴与摆杆连接因此带动摆杆向右摆动，摆杆通过连接块与拨动体连接，此时拨头体向右运行，从而推动工件实现送料。

定位在送料过程当技术体运行到定的位置时，与定位机构的连杆碰撞，使连杆压下，从而经过系列的连杆机构，使定位机构的摆杆摆下，与工件接触，阻碍工件向前运行，使工件定位。

装夹在定位的同时，拨头体也压下行程开关，给电气液压联合控制系统个信号，使夹紧液压缸进入工作状态从而夹紧工件。

进刀同时送料机构复位在夹紧液压缸夹紧工作后进油口的压力急剧上升，这时通过压力继电器直接给电气，液压控制系统个信号，控制进刀液压缸实行进刀，送料液压缸进行复位，并与之同时控制电磁摩擦离合器工作，使主轴运转。

退刀同时松夹当进刀缸的活塞杆运行到规定的行程时，由于行程开关挡块的作用，不可能再向前运行，同样进油口的压力急剧升高，压力继电器给电液控制系统个信号，通过电液控制系统的作用，使进刀液压缸进行退刀，同时使电磁摩擦离合器断电，切断主轴扭矩的传递。

与此同时进到缸的活塞退了定的行程时，活塞杆的端部上的行程挡块又和微调手轮上的盖板发生碰撞，由于微调手轮是用螺纹固定于进刀缸的缸盖上，因此活塞杆不可能在退了，此时进油口的压力急剧上升，压力继电器给电液控制系统个信号，使之控制夹紧缸，松夹。

送料松夹到定的程度时，装夹缸的活塞杆碰上行程开关，通过电液控制系统，使送料缸又开始送料，把加工完的个零件顶出落料，从而开始下个运动的循环。

送料液压缸送料机构设计送料机构尺寸确定初步确定，滑块轨道与支点垂直距离即即在此区间，可保证机构无工件死点，如果太大，滑块可能达不到行程。

初选，初步设计机构如图所示图送料机构图四杆机构位置确定图四北京高等教育出版社张美麟主编机械创新设计北京化学工业出版社孟宪源编著机构构型与应用北京机械工业出版社孟宪源主编现代机构手册上下册北京机械工业出版社姜琪主编机械运动方案及机构设计北京高等教育出版社郭芝俊，左宝山，张林芳主编机械设计便览天津天津科学技术出版社李浙昆主编机电工程英语武汉华中科技大学出版社目录设计方案的确定设计思想液压系统总体方案的确定车床的工作原理送料液压缸送料机构设计送料机构尺寸确定四杆机构位置确定求活塞所受的力送料液压缸参数的确定液压缸最大工作压力缸的流量计算缸的压力计算缸的功率的计算送料液压缸壁厚设计送料液压缸的校核夹具体液压缸夹紧动作参数的确定速度分析流量分析受力分析功率分析松夹动作时参数的确定速度分析流量分析受力分析功率分析夹具体液压缸的壁厚计算进退刀液压缸车刀进给时切削力计算进退刀液压缸相关参数计算各个工作阶段的负载计算各个工作阶段压力的确定流量分析功率分析进退刀液压缸壁厚的计算进退刀液压缸的尺寸校核螺纹直径的确定螺纹处直径的确定螺杆直径的计算泵的设计确定泵的实际工作压力确定泵的流量选取泵确定电机功率液压控制系统的设计及元件的选择液压控制系统的设计各个动作的实现过程控制元件的选取管道及密封圈的选择油箱的设计求容积求油箱的尺寸验算油液温升设计方案的确定设计思想按设计任务书的要求，由于是大批量生产且加工时间短，加工件仅用几秒，显然不能用手动加工，否则辅助时间就大大超过加工时间，生产效率极低，而且个人的劳动强度大，为了提高生产率，把个人从反复的机械的体力劳动中解脱出来，降低他们的劳动强度，因此决定设计台全自动加工专用加工车床，来完成对工件的加工，从而大大减短了辅助时间，提高了生产率。

另外，针对加工的零件是童车上的脚踏板轴，负载小，且精度要求又提高，因此在设计过程中，以最低的成本为根本点，从节约材料的角度出发，尽可能利于些型刚，废旧材料，在强度允许的情况下，尽量采用广泛使用且价格便宜的材料。

力求达到最低的成本。

自动车床区别于普通车床和数控车床，它是通过液压系统控制刀具的运动而实现自动控制，其特点是受人为因素小，次性加工多道工序，因此具有精度稳定，效率高的优势。

适应大批量单品种的零件加工。

金属切削机床是应用液压技术较广泛的领域之。

采用液压传动技术与控制的机床，可在较宽范围内进行无级调速，具有良好的换向及速度换接性能，易于实可能还处于惯性转动状态，但如果工件开始保持较长的部分在夹头体内，即使在送料过程中也不至于会飞出，避免造成不必要的麻烦，加上把落料架做到适当点，那就更安全了。

其次要有三个液压缸参与工作，这就是送料，装夹进刀三个液压缸。

送料液压缸可以选用般的液压缸，出来有个摆杆机构，还由于加工的工件有三个系列长度，因此在送料机构中应安装有个调整弹簧，起长度方向的调节作用。

液压系统的设计其实就是液压站的设计，液压控制系统的整个设计流程实质分为两个部分是系统的工能原理设计，二是系统的结构设计，它包括液压能源的选定液压装置的设计电气控制装置的设计等。

液压控制系统的功能原理设计完成之后，可根据所选择或设计的液压元件和辅件，进行液压系统的结构设计。

所设计的液压控制系统图包括液压装置及部件的装配图零件图及液压原理图系统外形图安装图管路布置图电路原理图零件明细表液压标准液压元器件及标准件设计任务书设计说明书等技术文本。

液压装置设计是液压控制系统功能原理设计的实体，也可以说飞整个液压系统设计过程的归宿。

个液压控制系统能否可靠有效地运行，在很大程度上取决于液压装置设计质量的优劣，从而使液压系统设计过程中成为个相当重要的环节，故设计者必须重视设计。

液压装置总体分为两种类型分散配置型。

二集中配置型。

分散配置型液压配置是将液压控制系统的液压泵及其驱动电动机执行原器件和辅助元件按照机械设备的布局工作特性和操作要求等分散设计在主机的适当位置，液压系统各组成元件通过管道连接起来。

分散配置型液压装置的优点是节省安装空间。

缺点是元件布置零乱，安装维护复杂。

集中配置型液压装置是将系统的执行器安放在主机上，而将液压泵及其驱动电机辅助元件等安装在主机之上，按照操作执行器的液压控制安放位置及液压站的功能，又可进步将液压站分为动力型液压站和复合型液压站两种类型。

散装在主机各适当位置上的动力型液压站，其形态较为简单，它主要由液压泵其驱动电机油箱及附件少数控制元器件等组成，因此经常称之为液压站。

器主要功能是为液压执行提供定压力流量。

而系统的控制任务主要有散装在主机各处的控制阀来承担。

复合型液压站是将系统中液压泵及其驱动电机油箱及附件液压控制装置及其它辅助元器件等安装在主机之上，系统的执行器仍然安装在主机上。

复合型液压站不仅具有向执行器提供液压动力的功能，同时还兼具控制调节功能。

按照液压控制装置是否安装在液压站上，此现自动工作循环，对提高生产效率，改进产品质量和改善劳动条件，都起着十分重要的作用。

作为自动加工车床来说，采用液压传动与控制仍然是它自动化的重要途径，本论文针对自动加工的液压系统进行设计。

液压系统的设计其实就是液压站的设计，它是独立的液压装置，它按驱动装置要求供油，并控制油流的方向压力和流量，它适合用于主机与液压装置分离的各种液压机械下。

在用的时候只要将液压站与主机上的执行机构油缸和油马达用油管相连，液压机械即可实现各种规定的动作各种循环液压站是由泵装置集成块或阀组合油箱组合而成。

各部件功能如下泵装置上装有电机和油泵，它是液压站的动力源，将机械能转化为液压油的动力能。

集成块是由液压阀及通道体组合而成。

它对液压油实行方向压力流量调节。

阀组合是板式阀装在立板上，板后管连接，与集成块功能相同油箱是钢板焊的半封闭容器，上还装有滤油网空气滤清器等，它用来储油油的冷却及过滤。

液压站的工作原理如下电动机带动油泵旋转，泵从油泵中吸油后打油，将机械能转换成液压油的压力能，液压油通过集成快或阀组合被液压阀实现了方向压力流量调节后经过外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。

在知道了各部件的功能以及液压站的工作原理后下面就对液压系统的总体方案设计下。

液压系统总体方案的确定自动控制机床般有电气控制和电气液压联合控制及机械控制三种但通常采用电气液压联合控制方式，它有结构简单，动作灵活，平稳，所用的控制元件少等优点，但它也有泄露，灵敏度不够高等缺点，而所需设计的车床在这方面上的要求又不是很高，因此决定采用电气，液压联合控制为所需设计机床的控制方式。

首先，所需设计的车床是专用机床，所加的工件除在长度方向有系列外，其他方面的大小，要求都样，而且其加工工艺简单，无需变速，可用固定转速，因此可考虑采用单轴传动，加以简化机床的总体结构，这也是符合，全自动加工车床的要求。

从电机出发的扭矩，通过皮带轮直接传递给主轴，由于每件的加工工时极短，如果采用频频开起电机的方法来进行控制，显然不实际，否则电机频频起动会导致于被破坏，针对这个问题可用个电磁摩擦离合器就可以在电机正常运转的情况下，切断对主轴扭矩的传递，为以后的动作做准备，之后，送聊缸开始工作当送料到位夹紧后，又由电磁摩擦离合器接通主轴的扭矩传递，开始对工件加工，虽然在送料过程中主轴总总沿程局部公式对于油路采用调速阀系统总可初估为，故取总所以确定泵的流量确定液压泵的流量，为泄漏系数取由分析知第五阶段流量最大退松公式选取泵根据液压泵最大工作压力和流量选取泵为型输出流量为确定电机功率公式泵的最大工作压力泵的额定流量泵的机械效率，取值为选型电动机，额定功率为，转