裁模弯曲模拉深模和成形模等按工序的组合方式可分为单工序模复合模和级进模等。

但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。

工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件即凸模凹模的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。

上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸凹模上卸下或推顶出来，以便进行下次冲压循环。

冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术新工艺新设备新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。

其主要表现和发展方向如下。

冲压模具市场情况我国冲压模具无论在数量上，还是在质量技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，些大型精密复杂长寿命的高档模具每年仍需大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。

些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。

据中国模具工业协会发布的统计材料，年我国冲压模具总产出约为亿元，其中出口亿美元，约合亿元。

根据我国海关统计资料，年我国共进口冲压模具亿美元，约合亿元。

从上述数字可以得出年我国冲压模具市场总规模约为亿元。

其中国内市场总需求为亿元，总供应约为亿元，市场满足率为。

上述供求总体情况中，有几个具体情况必须说明是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率二是由于我国的模具价格要比国际市场价格低许多，具有定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好，年冲压模具出口达到亿美元，比年增长就可以说明这点三是近年来港资台资外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。

冲压模具水平情况近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。

大型冲压模具已能生产单套重量达多的模具。

为中档轿车配套的覆盖件模摘要本文对冷冲压技术的分类特点及发展方向作了简略概述论述了冲压零件的形成原理基本模具结构与运动过程及其设计原理对典型的冲压件模具进行了设计。

冲压模具的设计充分利用了机械压力机的功用特点，在室温的条件下对坯件进行冲压成形，生产效率提高，经济效益显著。

本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，对类似工件的大批量生产具有定的参考作用。

本设计的主要内容是，对零件进行工艺性分析，冲裁力的计算和压力机的选择，以及刃口尺寸的确定，凸凹模结构的确定，标准件的选择。

关键词模具冲压凸模冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到个冲件。

冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有模样的特征。

冲压可加工尺寸范围较大形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

冲压般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

但是，冲压加工所使用的模具般具有专用性，有时个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。

所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。

冲压在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。

相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车农机仪器仪表电子航空航天家电及轻工等行业。

在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则以上，多则以上。

不少过去用锻造铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻刚度好的冲压件所代替。

因此可以说，如果生产中不采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量降低生产成本快速进行产品更新换代等都是难以实现的。

冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。

概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类分离工序是指使坯料沿定的轮廓线分离而获得定形状尺寸和断面质量的冲压件俗称冲裁件的工序成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得定形状和尺寸的冲压件的工序。

上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁弯曲拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单工序。

在实际生产中，当冲压件的生产批量较大尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单工序来冲压是不经济甚至难以达到要求。

这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单工序集中在副模具内完成，根据组合的方法不同，可将其分为复合级进和复合级进三种组合方式。

复合冲压在压力机的次工作行程中，在模具的同工位上同时完成两种或两种以上不同单工序的种组合方式。

级进冲压目录摘要第章绪论冲压的特点概念及应用冲压的基本工序及模具冲压技术的现状及发展方向第章零件的工艺性分析零件的工艺性分析冲裁工艺方案的拟定加工工序的拟定复合模具正装与倒装的比较模具基本方案的拟定模具类型操作与定位方式卸料与出件方式模架类型及精度本章小结第章冲裁力的计算压力机的选择概念基本工序冲裁力的计算毛坯尺寸的确定冲裁力的计算压力机的校核本章小结第章刃口尺寸确定冲裁间隙基本概念间隙的确定凸凹模刃口尺寸计算刃口尺寸计算原则刃口尺寸计算本章小结第章凸凹模结构确定凸凹模设计原则凸模结构计算本章小结第章弹簧橡胶的选用与计算弹簧的选用与计算卸料弹簧选用原则及步骤卸料弹簧的计算橡胶的选用与计算橡胶选用原则橡胶的计算本章小结第章标准件的选择冲模标准化的意义冲模标准模架及其标准零件上模座的选择下模座的选择导柱导套的选择模柄的选择模架的选择本章小结结论致谢参考文献附录第章绪论冲压的特点概念及应用冲压是利用安装在冲压设备主要是压力机上的模具对材料施加压力使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件俗称冲压或冲压件的种压力加工方法。

冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。

冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之，隶属于材料成型工程技术。

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。

冲模是将材料金属或非金属批量加工成所需冲件的专用工具。

冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。

冲压工艺与模具冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。

主要表现如下冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。

这是因凸模和凹模间隙凹，凸凹模和凸模制造公差见表其中，凹，凸凸凹表圆筒形件拉深凸模和凹模制造公差材料厚度拉深件公称直径凹凸凹凸凹凸凹凸注表列数值用于未精压的薄钢板如用于精压钢板，取表中数值的用于有色金属，取表中数值的本章小结本章了解冲裁间隙的定义，对凸凹模刃口的尺寸进行了计算。

第章凸凹模结构确定凸凹模设计原则凸模和凹模要有足够的刚度和强度。

凸模和凹模安装稳定可靠，且便于更换。

凸凹模应具有良好的结构工艺性，以便制造，热处理，检测及安装。

凸模结构计算因为本模为综合式复合模，所以落料凸模也是冲小孔拉深和翻边的凹模。

所以不能按正常的凸模来设计，所以经过计算凸模的结构如图。

图凸模结构同时，翻边凸模也是底孔落料凹模，所以为中空的。

其结构形式如图。

图翻边凸模结构由于模具结构需要，所以拉深凸模也是中空的。

为了让翻边凸模可以成型所以模具结构如图所示。

图拉深凸模结构本章小结本章讨论了凸凹模设计的基本原则，分别对凸凹模进行了总体的设计与计算，确定了凸凹模的尺寸。

第章弹簧橡胶的选用与计算弹簧的选用与计算卸料弹簧选用原则及步骤根据总缷料力缷估计拟用弹簧个数，算出每个弹簧所承受的负荷预缷根据预的大小从标准中初选，弹簧的规格，使所选用的弹簧所承受最大工作的负荷大于预的值，即预检查弹簧最大允许压缩量，如果满足下列条件，则弹簧选得合适即修磨工预式中预弹簧预压缩量工缷料板工作行程般取料厚修磨凸凹模修磨量般取卸料弹簧的计算冲小孔缷料弹簧选用卸预卸查表摘自选取修磨工预符合要求翻边时复位弹簧选用卸预卸查表摘自选取修磨工预符合要求。

橡胶的选用与计算由于橡胶允许承受的负荷较大，而且安装调试比较零活方便，因而它是冲横中，弹性缷料，顶件及压边装置常用的弹性元件。

橡胶选用原则为了保证橡胶不因过早失去弹性而破坏，其允许最大压缩量应不超过其自由高度的，般取总自由。

橡胶的预压缩量般取自由高度的即预自由我能够顺利完成毕业设计的重要保证，使我感受到了的团结合作的氛围。

能够成功完成自己的课题，首先要感刘颖辉老师花费很多宝贵时间来耐心指导我。

刘颖辉老师以其严谨求实的治学态度高度的敬业精神兢兢业业孜孜以求的工作作风和大胆创新的进取精神对我产生重要影响。

他渊博的知识开阔的视野和敏锐的思维给了我深深的启迪，使我在这次毕业设计中不仅学会了更多的书本及实践知识，更让我学会了做事要认真，避免马虎。

同时，也非常感谢我组的全体组员，他们在整个毕业设计过程中提出了许多建设性意见，并帮我解决了些专业性问题，他们的帮助使我受益匪浅。

在以后的学习生活中我将以加倍的努力学习作为对给予我帮助的学校老师及同学们