件的，因此必须保证被加工工件的定位精度，并尽可能做到装卸方便快捷。

选择夹具时应优先考虑通用夹具。

使用通用夹具无法装夹或者不能保证被加工工件与加工工序的定位精度时，才采用专用夹具。

专用夹具的定位精度较高，成本也较高。

专用夹具的作用为保证产品质量提高加工效率解决车床加工中的特殊装夹问题④扩大机床的使用范围使用专用夹具可以完成非轴套非轮盘类零件的孔轴槽和螺纹等的加工，可扩大机床的使用范围。

根据零件特的结构工艺性，该零件数控车削中需要进行二次装夹，在数控铣削中需要次装夹，在数控磨削中需要次装夹。

数控车削中的装夹第次装夹可直接选择三爪自定心卡盘装夹毛坯外圆为了保护零件以加工面不受到装夹时的损伤，以及零件的同轴度，所以在第二次装夹时应选用软爪进行装夹。

三爪卡盘三爪卡盘是最常用的车床也是数控车床的通用卡具。

三爪卡盘最大的优点是可以自动定心。

它的夹持范围大，但定心精度不高，不适合于零件同轴度要求高时的二次装夹。

三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。

液压卡盘装夹迅速方便，但夹持范围小，尺寸变化大时需重新调整卡爪位置。

数控车床经常采用液压卡盘，液压卡盘特别适用于批量加工。

软爪由于三爪卡盘定心精度不高，当加工同轴度要求较高的工件或者进行工件的二次装夹时，常使用软爪。

通常三爪卡盘的卡爪要进行热过处理，硬度较高，很难用常用刀具切削。

软爪是改变上述不足而设计制造的种具有切削性能的夹爪。

加工软爪时要注意以下几方面的问题软爪要在与使用时相同的夹紧状态下进行车削，以免在加工过程中松动和由于反向间隙而引起定心误差。

车削软爪内定位表而时，要在软爪尾部夹适当的圆盘，以消除卡盘端面螺纹的间隙。

当被加工件以外圆定位时，软爪夹持直径应比工件外圆直径略小。

其目的是增加软爪与工件的接触面积。

软爪内径大于工件外径时，会造成软爪与工件形成三点接触，此种情况下夹紧牢固度较差，所以应尽量避免。

当软爪内径过小时，会形成软爪与工件的六点接触，不仅会在被加工表面留下压痕片常州机电职业技术学院数控加工刀具卡片产品型号零件图号产品名称钻套零件名称钻套材料牌号毛坯种类棒料毛坯外形尺寸备注工序号工序名称设备名称设备型号程序编号夹具代号夹具名称冷却液车间工步号刀具号刀具各称刀具型号刀片刀尖半径刀柄型号刀具补偿量备注型号牌号直径刀长外圆车刀麻花钻切槽刀镗刀外圆车刀滚花刀双轮编制审核批准共页第页毕业设计论文答辩记录姓名学号毕业届别专业毕业设计论文题目钻套的数控加工工艺答辩日期时间答辩组成员签字答辩记录记录人签字年月日答辩组组长签字年月日学院盖章附注职业技术学院毕业设计论文作者学号系部专业题目指导者评阅者年月摘要本文阐述了钻套的加工工艺，分析该零件的图纸内容技术要求，确定机床的选择刀具的选择切削用量的选择以及加工顺序的选择等等，通过这些分析后，再编制其数控加工程序，最终完成该零件的实体造型，填写数控加工工艺卡片。

此次设计是我对在校三年以及实习中所学知识的个验证，由于本人技术有限，题中有不足之处还望老师加以指点。

关键词材料分析毛坯的选择刀具的选择程序设计目录引言零件图的分析图纸的正确性分析及尺寸标注技术要求分析材料分析结构工艺性分析毛坯的选择装夹方案的选择机床的选择夹具的选择数控车削中的装夹刀具的选择刀具的材料及性能刀具的确定切削用量的选择背吃刀量即切削深度的确定主轴转速的确定进给速度的确定加工顺序的安排数控编程及仿真数控编程的定义数控编程的分类工件坐标系的确定数值的计算零件的加工程序清单实体造型致谢参考文献附录钻套的数控加工工艺及程序设计引言钻套即是引导钻孔的轴套，它的主要作用就是防止钻头引偏，造成加工孔的精度不能达到。

所以般在精度要求不高的时候就不用钻套了，对于要求高或批量生产大的，因钻头对中费时较多所以也必须要钻套。

如果是专用夹具的话那定就要用钻套了。

如果夹具对钻孔无关，换句话说对孔的要求不高，批量也不大的话可以不用钻套。

根据钻套的结构和使用特点，主要有四种类型。

固定钻套固定钻套的分为两种形式无肩，带肩，该类钻，可以满足其要求零件有热处理要求，即热处理和发蓝处理。

发蓝处理发蓝是将钢在空气中加热或直接浸於浓氧化性溶液中，使其表面产生极薄的氧化物膜的材料保护技术，也称发黑。

钢铁零件的发蓝可在亚硝酸钠和硝酸钠的熔融盐中进行，也可在高温热空气及以上的过热蒸气中进行，更常用的是在加有亚硝酸钠的浓苛性钠中加热。

发蓝时的溶液成分反应温度和时间依钢铁基体的成分而定。

发蓝膜的成分为磁性氧化铁，厚度为微米，颜色与材料成分和工艺条件有关，有灰黑深黑亮蓝等。

单独的发蓝膜抗腐蚀性较差，但经涂油涂蜡或涂清漆后，抗蚀性和抗摩擦性都有所改善。

发蓝时，工件的尺寸和光洁度对质量影响不大。

故常用於精密仪器光学仪器工具硬度块等。

材料分析该零件的材料为，此钢强度及耐磨性均较和高，但热硬性低淬透性不高且淬火变形大。

制造切削条件差耐磨性要求较高，且不受忽然和剧烈振动，需要定韧性及具有锋利刀口的各种工具，如车刀刨刀钻头切纸机低精度而外形简单的量具如卡板等，可用作不受较大冲击的耐磨，其中碳的含量为，硬度在淬火后能达到。

结构工艺性分析从图和图中的描述可以看出该钻套属于轴类零件中的轴套零件，该零件主要由圆柱阶梯面圆锥面圆弧内孔等特征组成，这些特征是数控加工中常见的特征，加工比较方便。

毛坯的选择毛坯是用来加工各种工件的坯料，毛坯的生产方法主要有铸造锻造焊接冲压件，以及各种型材也可以用作毛坯。

根据图中的零件材料要求，选择该零件的毛坯为棒料型材，材料为，根据该零件的尺寸要求确定该毛坯的尺寸为。

装夹方案的选择机床的选择从图中可以看出，该零件的特征主要由圆柱面圆弧面槽平面等组成，其尺寸精度要求较高，在普通车床上加工无法达到精度要求，因此采用数控车床进行加工，而数控车床在加工时表面粗糙度最高只能达到，对于该零件中的表面则需要上数控磨床进行磨削加工而大头上的平面则需要在铣床上加工，考虑到现场设备，选择数控铣床加工。

因此该零件的加工需要选择的机床有数控车床数控磨床数控铣床。

夹具的选择数控车床夹具的定义和分类在数控车床上用于装夹工件的装置称为车床夹具。

车床夹具可分为通用夹具和专用夹具两大外圆以或配合，直接压入钻模板上的钻套底孔内。

在使用过程中若不需要更换钻套据经验统计，钻套般可使用次，则用固定钻套较为经济，钻孔的位置精度也较高。

可换钻套当生产批量较大，需要更换磨损的钻套时，则用可换钻套较为方便，如图所示。

可换钻套装在衬套中，衬套是以或的配合直接压入钻模板的底孔内，钻套外圆与衬套内孔之间常采用或配合。

当钻套磨损后，可卸下螺钉，更换新的钻套。

螺钉还能防止加工时钻套转动或退刀时钻套随刀具拔出。

图可换钻套图快换钻套快换钻套当被加工孔需依次进行钻扩铰时，由于刀具直径逐渐增大，应使用外径相同而内径不同的钻套来引导刀具，这时使用快换钻套可减少更换钻套的时间，如图所示。

快换钻套的有关配合与可换钻套的相同。

更换钻套时，将钻套的削边处转至螺钉处，即可取出钻套。

钻套的削边方向应考虑刀具的旋向，以免钻套随刀具自行拔出。

以上三类钻套已标准化，其结构参数材料和热处理方法等，可查阅有关手册。

④特殊钻套由于工件形状或被加工孔位置的特殊性，有时需要设计特殊结构的钻套，如图所示。

在斜面上钻孔时，应采用图所示的钻套，钻套应尽量接近加工表面，并使之与加工表面的形状相吻合。

如果钻套较长，可将钻套孔上部的直径加大般取，以减少导向长度。

在凹坑内钻孔时，常用图所示的加长钻套为钻套导向长度。

图为钻两个距离很近的孔时所设计的非标准钻套。

图特殊钻套零件图的分析图知识钻套的简图，具体的零件图信息请参照附图图纸。

图钻套简图从该零件图的结构可以看出，该钻套属于前言中的快换钻套，具体作用请参见前言部分的介绍，下面来对该零件图纸的工艺进行审查。

如检查设计图纸的视图尺寸标注技术要求是否有遗漏之处。

图纸的正确性分析及尺寸标注通过对图以及图的分析，该零件视图符合国家标准，位置准确，表达清楚几何要素点线面之间的关系准确，尺寸标注完整清晰。

技术要求合理，无遗漏之处。

技术要求分析从图中可以看出，该零件的主要加工表面为，其表面粗糙度均达到，在数控车削时无法达到此要求，需采用磨削加工其余尺寸精度要求不高，表面粗糙度般，均为，在数控车削时可以达，按照毛坯直径为，计算可得外轮廓加工时粗车，精车。

内孔加工时粗车，精车。

进给速度的确定进给速度的大小直接影响到表在粗糙值和车削效率，因此应在保证表在质量的前提下，选择较高的进给速度。

般根据零件的表面粗糙度刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选取。

对转进给和分进给的轩换可通过公式来计算，式中表示每转进给量，表示主轴转速。

本零件的加工根据表中选取，取粗加工时，精加工时。

则所计算的进给速度如下外轮廓加工时粗车，精车。

内孔加工时粗车，精车。

总的来说，切削用量的合理选择直接影响到零件表面质量以及加工生产的效率，也同时影响刀具的使用寿命，因此在选择切削用量时应该结合相关手册以及加工经验进行选取，使三者能够相互适应，达到最佳切削效果。

加工顺序的安排加工顺序的安排直接影响到零件的生产效率，在加工中应该尽可能的减少不必要的步骤以及走刀路线，在车削加工中应该遵循由近到远先粗后精内外交加等原则。

根据以上原则以及该零件工艺特征，现对其加工顺序做如下安排装夹毛坯外圆表面，向外伸出，粗车外圆至，长度为外圆车至，长度为外圆车至，长度为并倒角。

钻底孔。

粗镗内孔至，长度为，倒圆角。

半精镗内孔至，长度为，倒圆角。

半精车外圆至，长度为外圆车至外圆车至，长度为并倒角。

切槽，槽宽，深。

车槽，并车圆角。

掉头装夹表面，以其左端面为基准定位，平端面，保证总长为。

粗车外圆至，长度与前边切削位置接平。

粗镗内孔至，长度为，并倒圆角。

精镗