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这种结构的特点是冷却水管也制成剖分式，拆卸方便，冷冲击也较小。
由于设计中加热与冷却是相对独立的，因此制造简单。
为防止水管堵塞，可在进水管加装滤网。
图.机筒冷却装置模头装置的设计.模板装置设计的基本要求模板设计原则为熔融料的流道呈十分光滑的流线型，不得有突变，更不能有死角和滞留区保证模板有足够的压缩比，使料能在模板内形成必要的压力在强足够的条件下，结构紧凑，易于加工制造和装拆维修。
同时结构尽量对称，以使传热均匀材料选用合理。
对模板材料的要求耐蚀和耐磨损在模板的内压作用下有足够的强度和刚度在高温下不变形，模板各组成零件视所处位置和工作要求可选不同的材料。
对模板的加工装配要求模板的装配要求高，各零件的加工视作用不同而异。
所以，选用材料为氮化处理。
.模头结构对生产食品的影响分析实验研究已经表明，模头结构参数是影响挤压机生产过程的个关键结构参数，因为挤压模孔是最终形成挤压压力的阻力。
对于产品而言，挤压机最终产生的模头处的压力对于物料与调味剂的混合均匀和调味料的持久时间有较大影响。
值主要与挤压模孔的口径和长度有关。
由于此设计模孔口径定，所以只考虑挤压模孔的长度，长度过长，将导致模头处压力过高，使熔体段过长，而长度过短，相同产量下压力较小，通过提高产量，可提高，但会影响产品特性和挤压机主机功率消耗和螺杆工作情况。
.模头结构根据模板设计原则，熔融物料挤出时，流道变化应呈十分光滑的流线形，不得有突变区，更不得有死角和滞流区。
物料的粘度越大，流道变化的角度应愈光锐，同时保证有足够的压缩比，使物料在模板内形成必要的压力。
由于各个产品外形大小不样，本设计的模头出口设计成宽度为，长度为的长方形形式。
图.模头结构示意图为保证反应时间充分，在出口处加长机筒，以延长胶基面团熔体在熔融段的停留时间。
加长方式及模头结构具体见图.。
由于模头处压力很高，对模头端盖要求有足够的强度和刚度，且要耐磨耐腐蚀。
本设计中端盖采用，调质。
。
润滑油的选用.滚动轴承的润滑合理的润滑对于提高轴承性能，延长轴承的使用寿命具有重要意义。
滚动轴承的润滑方式可根据速度因数值，参考表.选取。
本设计中，•，故采用脂润滑。
根据较大载荷低速较高温度等工作条件，本设计中采用钙钠基润滑脂，代号。
推力球轴承采用上方进油，由布油器喷油强制润滑，润滑油牌号与齿轮传动同。
.双螺杆挤出机辅助系统的设计定量给料系统定量给料系统由电动机减速箱送料螺杆和加料斗组成。
送料螺杆实行无级调速，其螺杆速度视双螺杆转速而定。
也就是说，随双螺杆转速的提高而提高。
旦建立了平衡，送料螺杆的送料量就等于挤出量，也就等于工作产量。
送料螺杆与挤出螺杆可实现同步调速，且转速可直接从仪表上显示出来。
在减速箱内要加入号机油润滑。
另外，在加料斗内附有型磁力架，可有效地防止钢制螺钉铁屑导磁金属杂物随塑料原料混入挤出机螺杆内。
保护螺杆不受损环。
恒温系统恒温系统由油箱电动机高温齿轮泵电加热器和水冷却器组成，安装在机身内部。
本部件可按设定温度值加油温，起到对螺杆进行加热或冷却的作用。
在开冷车时，通入的高温油起加热螺杆作用。
工作段时间后，由于塑料受混炼及剪切作用，螺杆温度不断升高。
为了不使螺杆过热，此时高温油起冷却螺杆作用。
通过本装置可使塑化温度均匀，物料不易分解，从而提高了塑料制品的质量。
本部件油温可实现自动控制和检测。
其温度值可在仪表上显示出来。
油箱油质采用苯甲基硅油，并设有液位报警装置。
冷却系统冷却系统由环形油箱电动机和水冷却器组成，安装在机身内。
本部件主要作用是冷却料筒，并与料筒上电加热圈配对使用，冷却油接通与断开由电磁阀控制。
本部件设有二个电磁阀，分别控制料筒的二段第二段和第三段冷却。
本部件实行热电偶自动控制。
油箱油质采用苯甲基硅油。
真空排气系统真空排气系统由水环式真空泵粉气分离器电磁阀门和联接管道等组成。
物料在挤出塑化过程中，往往夹带空气吸附的水份以及在成型温度下所产生的挥发物。
这些混合气体夹杂在物料中，如不及时排出，则会影响塑料制品的质量，使制品的表面和内部会出现孔隙气泡疤痕等现象。
本系统的作用就是通过水环式真空泵将这些混合气体从料筒的排气口内吸出，排至室外，从而保证制品的质量。
真空度可通过旋塞阀调节，般可控制在负.以下，或根据挤出工艺要求选定。
本系统在真空泵进水管道上还设有电磁阀，其作用是在真空泵工作时才开启阀门，真空泵停止工作时，阀门则关闭，进水量大小可通过旋塞阀调节。
电气控制系统电气控制部分由直流调速控制和加热控制系统两大部分组成，它们组装在机身侧
（独家原创）反向旋转型双螺杆挤压机及挤压部件的设计（全套CAD图纸）
