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（图纸） 泵体零件图.dwg

（图纸） 泵体毛坯图.dwg

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（图纸） 垫片零件图.dwg

（图纸） 过渡盘零件图.dwg

（图纸） 夹具体零件图.dwg

（其他） 角铁式车床夹具装配图.bak

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（图纸） 开口垫圈零件图.dwg

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（其他） 南通职业大学机械加工工艺过程卡片-泵体.doc

（图纸） 平衡块零件图.dwg

（其他） 心轴零件图.bak

（图纸） 心轴零件图.dwg

1、机动时间的计算公式•式中κ.•锪孔刀具的选择查金属机械加工工艺人员手册，表铰刀选择高速钢直柄机用铰刀钻削用量查金属机械加工工艺人员手册，表高速钢铰刀铰孔的切削速度再结合表，进给量表取.则计算出刀具转速查.卧式镗床主轴转速取则.铰孔加工机动时间查表.，钻孔加工机动时间计算。

2、，在精基准的选择原则基准统基准重合的原则下选择“面两孔”的典型定位方式以底面和底面上的孔和孔作定位基准。此次车孔的加工需限制工件的六个自由度，也就是完全定位，所以选择“面两孔”的定位方式，其夹具的定位误差为工件公差的三分之左右。此次工件为大批量生产，但由于零件较小,所需。

3、查金属机械加工工艺人员手册，表标准扩孔钻般钻头直径采用工具钢直柄扩孔钻钻削用量查金属机械加工工艺人员手册，表高速钢扩孔钻扩孔的切削速度再结合表，进给量表取.则计算出刀具转速.查.卧式镗床主轴转速取则.钻削加工机动时间查表.，钻孔加工机动时间计算公式•.•.七工序钻螺纹孔。

4、不重合，由此产生基准不重合误差二是定位基准与限位基准不重合，由此产生基准位移误差。基准不重合误差的大小应等于因定位基准与工序基准不重合而造成的加工尺寸的变动范围。即同时，基准位移误差的大小应等于因定位基准与限位基准不重合造成的加工尺寸的变动范围。即影响加工精度的因素用夹。

5、间操作次数时间操作次数时间主轴变速变换进给量移动摇臂升降钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量.开停车主轴运转清楚铁屑.辅助时间操作时间每次需用时间钻孔并攻丝精铣顶面精镗及孔操作次数时间操作次数时间操作次数时间主轴变速变换进给量移动摇臂升降钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量开停。

6、装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多。与夹具有关的因素有定位误差对刀误差夹具在机床上的安装误差和夹具误差。在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确，从而形成总的加工误差。保证加。

7、取刀具寿命根据计算公式.。.。表计算主轴转速查镗床主轴转速取则功率计算查金属机械加工工艺人员手册表轴向力扭距及功率的计算公式轴向力扭距.功率•.查工艺手册,由于η.，机床有效功率为η.其值大于铣削功率，故选择的铣削用量可在该机床上使用。钻削加工机动时间查工艺手册表.，钻。

8、紧力较小，可采用手动夹紧装置。.定位误差分析与计算批工件逐个在夹具上定位时，由于工件及定元件存在公差，使各个工件所占据的位置不完全致，加工后形成加工尺寸的不致，为加工误差。这种只与工件定位有关的加工误差，称为定位误差，用表示。造成定位误差的原因有两个是定位基准与工序基准。

9、公式•式中κ.•攻丝.辅助时间的确定辅助时间操作时间每次需用时间粗铣底平面钻孔粗铣顶平面操作次数时间操作次数时间操作次数时间主轴变速变换进给量移动摇臂升降钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量开停车主轴运转清楚铁屑.辅助时间操作时间每次需用时间粗镗及孔粗车内孔精铣底面操作次数。

10、算出刀具转速.查钻床主轴转速取则功率计算查金属机械加工工艺人员手册表轴向力扭距及功率的计算公式轴向力扭距功率•.查机械加工工艺人员手册,由于η.，机床有效功率为η.其值大于钻削功率，故可在该机床上使用。钻削加工机动时间查表.，钻孔加工机动时间计算公式•.•扩孔刀具的选择。

11、攻螺纹，锪孔至.钻孔机床的选择在满足加工要求的前提下选择与工序相同及选择立式钻床刀具的选择查金属机械加工工艺人员手册，表麻花钻般钻头直径采用工具钢直柄麻花钻钻削用量查金属机械加工工艺人员手册，表钻削速度的计算公式再结合表，进给量表取.查实用机械加工工艺手册表钻头的耐用度。

12、主轴运转清楚铁屑.辅助时间操作时间每次需用时间钻孔并攻丝钻孔并攻丝钻孔并攻丝操作次数时间操作次数时间操作次数时间主轴变速变换进给量移动摇臂升降钻杆装卸套筒刀具卡尺测量塞规测量开停车主轴运转清楚铁屑.第章车孔的夹具设计.定位基准的选择由于零件上孔上要求对面的平行度不大于.。

参考资料：

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[3]（独家原创）重型货车驱动桥设计（全套CAD图纸）（第2358236页，发表于2022-06-26 12:20）

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