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（其他）
齿轮油泵轴的失效分析及优化设计.doc
（其他）
金相图.doc
（其他）
图1.DWG
（图纸）
图2.dwg
（图纸）
图3.dwg
1、故渗碳后渗碳层中含有少量的残余奥氏体是有利的。由此可见，渗层组织中存在残余奥氏体有利也有弊，所以在渗层组织中要控制残余奥氏体的含量。若基体组织中含有大量的残余奥氏体，则也会促使疲劳裂纹的萌生。通过上述金相组织检查，发现两根齿轮轴的残余奥氏体含量正常。.原材料中缺陷原材料组织中的低倍缺陷如疏松白点非金属夹杂物等缺陷存在，不仅破坏了基体的连续性，使有效截面减少，降低其强度，而且在缺陷处会产生应力集中现象。对于疲劳破坏来说，这些缺陷的危害尤以夹杂物为。
2、向稍有偏离，但就裂纹宏观平面的总体来说，仍保持与应力轴成交角。第阶段裂纹总是沿着最大切应力方向的滑移面扩展。但对于大多数实际应用的工程材料，第阶段扩展的断口区域极小，因此除了擦伤痕迹外几乎没有特征。只对少数金属在断日上可见许多细小的平行的与台阶呈交角的滑移线，有的除了滑移线外，在稍稍离开裂纹源附近的孤立区域内，还可看到非常细密的疲劳纹.疲劳源区前沿出现的擦伤痕迹就是疲劳裂纹扩展第阶段留下的形貌特征。疲劳裂纹第阶段扩展的模型为塑性钝化模型，扩展过。
3、故渗碳后渗碳层中含有少量的残余奥氏体是有利的。由此可见，渗层组织中存在残余奥氏体有利也有弊，所以在渗层组织中要控制残余奥氏体的含量。若基体组织中含有大量的残余奥氏体，则也会促使疲劳裂纹的萌生。通过上述金相组织检查，发现两根齿轮轴的残余奥氏体含量正常。.原材料中缺陷原材料组织中的低倍缺陷如疏松白点非金属夹杂物等缺陷存在，不仅破坏了基体的连续性，使有效截面减少，降低其强度，而且在缺陷处会产生应力集中现象。对于疲劳破坏来说，这些缺陷的危害尤以夹杂物为。
4、件下产生的，关于它的形成机理，可用塑性钝化模型加以说明。其示意图如图所示。未加载荷时裂纹形态如图中，在加载阶段张应力的作用下，裂纹张开，裂纹前端两个小切口使滑移集中于裂纹平面成。角的滑移带上，二个滑移带相互垂直，如，当张应力达到最大时，如，裂纹因变形使应力集中的效应消失，裂纹前段的滑移带变宽，裂纹前段钝化，呈半圆状，在此过程中产生新的表面并使裂纹向前扩展。此后，转入去载后半周期，沿滑移带向相反方向滑移，裂纹前端相互挤压，在加载半周期中形成的新表。
5、最严重。夹杂物往往被视为疲劳断裂显微裂纹的发源地。从金相分析可知，齿轮轴的夹杂物满足技术要求。疲劳裂纹扩展原因分析以几分析的是引起疲劳源的主要原因，下面还需对疲劳裂纹扩展过程及扩展区的形貌和扩展机理进行分析，找出促使疲劳裂纹快速扩展的主要原因。疲劳裂纹的扩展从微观角度出发可把它分成两个阶段，第阶段是当疲劳裂纹的核心在试样表面滑移带或缺陷处晶界上形成后，立即沿滑移带的主滑移面向金属内部伸展。此滑移面的取向大致与正应力成交角，当裂纹遇到晶界时，其位。
6、面被压向裂纹平面，其中部分发生折叠而形成新的切口，结果造成个新的疲劳纹，其间距为。如此循环往复，裂纹不断向前扩展，不断形成疲劳纹图疲劳条纹的形成机理从疲劳裂纹的形成机理可知，疲劳条纹是在循环应力的作用下产生的。因此从理论讲，每条纹代表次载荷循环，疲劳条纹的数量与载荷的循环次数相等。但在实际断口中，疲劳条纹的数量与载荷的循环次数未必相等，这是因为应力状态影响着疲劳条纹的产生。同时循环应力大小还影响着条纹间距的大小。在裂纹扩展的初期由于裂纹非常短小。
7、程如图所示口。图裂纹第阶段扩展的塑性钝化模型随着裂纹的不断扩展，微观断口上逐渐出现了系列基本相互平行且略带弯曲的弧形条纹线即疲劳条纹，是疲劳裂纹第二阶段扩展所留的典型特征。疲劳裂纹第阶段及第二阶段扩展的金相组织照片及示意图如图所示。图疲劳裂纹扩展的二个阶段的金相照片及示意图扫描电镜的分析显示了齿轮轴微观断口上存在疲劳条纹，因此可进步从口的微观形貌上确定齿轮轴的断裂性质为疲劳断裂。但并不是所有的疲劳断裂都有疲劳条纹的产生。疲劳条纹是在定的应力应变。
8、件下产生的，关于它的形成机理，可用塑性钝化模型加以说明。其示意图如图所示。未加载荷时裂纹形态如图中，在加载阶段张应力的作用下，裂纹张开，裂纹前端两个小切口使滑移集中于裂纹平面成。角的滑移带上，二个滑移带相互垂直，如，当张应力达到最大时，如，裂纹因变形使应力集中的效应消失，裂纹前段的滑移带变宽，裂纹前段钝化，呈半圆状，在此过程中产生新的表面并使裂纹向前扩展。此后，转入去载后半周期，沿滑移带向相反方向滑移，裂纹前端相互挤压，在加载半周期中形成的新表。
9、最严重。夹杂物往往被视为疲劳断裂显微裂纹的发源地。从金相分析可知，齿轮轴的夹杂物满足技术要求。疲劳裂纹扩展原因分析以几分析的是引起疲劳源的主要原因，下面还需对疲劳裂纹扩展过程及扩展区的形貌和扩展机理进行分析，找出促使疲劳裂纹快速扩展的主要原因。疲劳裂纹的扩展从微观角度出发可把它分成两个阶段，第阶段是当疲劳裂纹的核心在试样表面滑移带或缺陷处晶界上形成后，立即沿滑移带的主滑移面向金属内部伸展。此滑移面的取向大致与正应力成交角，当裂纹遇到晶界时，其位。
10、向稍有偏离，但就裂纹宏观平面的总体来说，仍保持与应力轴成交角。第阶段裂纹总是沿着最大切应力方向的滑移面扩展。但对于大多数实际应用的工程材料，第阶段扩展的断口区域极小，因此除了擦伤痕迹外几乎没有特征。只对少数金属在断日上可见许多细小的平行的与台阶呈交角的滑移线，有的除了滑移线外，在稍稍离开裂纹源附近的孤立区域内，还可看到非常细密的疲劳纹.疲劳源区前沿出现的擦伤痕迹就是疲劳裂纹扩展第阶段留下的形貌特征。疲劳裂纹第阶段扩展的模型为塑性钝化模型，扩展过。
11、面被压向裂纹平面，其中部分发生折叠而形成新的切口，结果造成个新的疲劳纹，其间距为。如此循环往复，裂纹不断向前扩展，不断形成疲劳纹图疲劳条纹的形成机理从疲劳裂纹的形成机理可知，疲劳条纹是在循环应力的作用下产生的。因此从理论讲，每条纹代表次载荷循环，疲劳条纹的数量与载荷的循环次数相等。但在实际断口中，疲劳条纹的数量与载荷的循环次数未必相等，这是因为应力状态影响着疲劳条纹的产生。同时循环应力大小还影响着条纹间距的大小。在裂纹扩展的初期由于裂纹非常短小。
12、程如图所示口。图裂纹第阶段扩展的塑性钝化模型随着裂纹的不断扩展，微观断口上逐渐出现了系列基本相互平行且略带弯曲的弧形条纹线即疲劳条纹，是疲劳裂纹第二阶段扩展所留的典型特征。疲劳裂纹第阶段及第二阶段扩展的金相组织照片及示意图如图所示。图疲劳裂纹扩展的二个阶段的金相照片及示意图扫描电镜的分析显示了齿轮轴微观断口上存在疲劳条纹，因此可进步从口的微观形貌上确定齿轮轴的断裂性质为疲劳断裂。但并不是所有的疲劳断裂都有疲劳条纹的产生。疲劳条纹是在定的应力应变。
参考资料：
（独家原创）齿轮油泵轴的失效分析及优化设计（全套CAD图纸完整版）
