利用余热饱和蒸汽发电工程项目投资立项可研报告 ㊣ 精品文档 值得下载

，全厂各工序回收余热蒸汽量未含规划建设三热轧，冬季全部用于采暖，夏季在缺少采暖用户情况下，仅有特钢厂轧机余热蒸汽可用于生产，而台烧结座转炉及热连轧工序余热蒸汽因压力低，含水量大，供汽波动大等原因，无法并网长距离输送，除少部分自用后，其余均被放散，各工序余热蒸汽放散量总计达。

余热利用分析根据上述蒸汽供需平衡表数据可看出，目前全厂烧结转炉及轧钢工序余热蒸汽利用情况如下炼铁厂台烧结余热锅炉饱和蒸汽回收量，夏季用于烧结生产，其余放散，冬季全部用于采暖炼钢厂座转炉烟道汽化冷却系统饱和蒸汽回收量，夏季用于汽化系统自耗汽，其余放散，冬季全部用于采暖热连轧厂加热炉汽化冷却系总论项目名称和建设单位项目名称本钢板材股份有限公司利用余热饱和蒸汽发电工程项目可行性研究报告建设单位本钢板材股份有限公司建设性质和建设规模建设性质综合利用余热饱和蒸汽发电节能项目。

建设规模套凝汽式汽轮发电机组用低压饱和蒸汽发电技术，充分利用现有被迫放散余热蒸汽，同时采用闭式循环回收蒸汽冷凝水，实现了水资源循环利用。

饱和蒸汽发电工程建成后，减少了废热对大气污染，改善了厂区环境，有利于本钢可持续发展。

综合利用本钢余热资源，实现能源梯级利用，增加企业自发电量，有利于本钢节能降耗和提升本钢整体经济运行质量，而且通过能源循环利用，可带来可观节能效益经济效益环境效益和社会效益。

建设条件本工程项目建于本钢厂区内，不需要征地。

主要建设内容根据余热蒸汽放散现状及炼铁厂炼钢厂热轧厂及三热轧厂总图布臵情况，本项目拟分区域建设座余热电站。

炼铁厂二烧车间台烧结余热锅炉夏季饱和蒸汽放散量，采用饱和蒸汽发电回收利用，建设座饱和蒸汽发电站，内设套凝汽式汽轮发电机组。

炼钢厂转炉烟道及三热轧厂加热炉汽化冷却系统夏季饱和蒸汽放散量，采用饱和蒸汽发电回收利用，建设座饱和蒸汽发电站，内设套凝汽式汽轮发电机组。

能源利用本工程项目建成后，能源利用情况为年回收电量万千瓦时，折合标准煤万吨。

年回收凝结水万吨，折合标准煤万吨。

工程项目自身年消耗电量万千瓦时，折合标准煤万吨。

以上合计，本项目年节省能源万吨标准煤，项目节能效果显著。

劳动安全工业卫生及消防本工程设计针对不安全因素和职业危害，结合项目特点，依据有关规程规范标准及条例，采取了防自然灾害和防生产过程中产生危害因素措施。

同时，各车间工段及班组，设臵了兼职安全卫生员，以形成网络，确保安全卫生。

本着预防为主消防结合方针，采取了消防措施。

环境保护本项目是节能项目，也是环保项目。

项目自身使用能源为放散余热饱和蒸汽，既利用了二次能源，同时也相当于减少了发同等电量燃煤产生烟尘和，对本钢厂区及其周边大气环境具有改善作用。

不使用新燃料，因此无新增大气污染物产生生产废水为净循环水系统排污水，不含有害物，排水串接使用或送入污水处理厂处理后统回用，少量生活污水排入污水处理厂处理后回用，本工程无废水直接排入水体，对水体不造成污染对产生噪声采取了有效控制，噪声满足执行国家标准。

因此，本项目建成后，不会增加环境污染，对本钢整体环境质量将起到改善作用。

投资估算和资金筹措投资估算本项目总投资估算万元。

其中，工程费用万元工程建设其他费用万元基本预备费万元建设期利息万元铺底流动资金万占总投资流动资金贷款万元项目总资金万元达产年经济效益指标营业收入万元总成本费用万元营业税金及附加万元利润总额万元所得税万元净利润万元财务评价指标投资利润率投资利税率全部投资内部收益率全部投资回收期含建设期年年贷款偿还期含建设期年年达产年盈亏平衡点达产年第年钢整体环境质量将起到改善作用。

投资估算和资金筹措投资估算本项目总投资估算万元。

其中，工程费用万元工程建设其他费用万元基本预备费万元建设期利息万元铺底流动资金万元。

资金筹措本项目新增总投资万元中，企业自有资金项目资本金万元，占总投资申请银行贷款万元，占总投资。

本项目全部新增流动资金万元中，为铺底流动资金万元，从企业自有资金万元中解决其余流动资金万元，申请银行流动资金贷款解决。

经济效益分析项目建成达产后，年发电量万千瓦时，回收凝结水万吨，达产期年营业收入万元利润总额万元净利润万元。

经测算，项目全部投资财务内部收益率，全部投资回收期含建设期年年，建设贷款偿还期含建设期年年，项目达产年盈亏平衡点。

敏感性分析表明相对来说，投资收益率对产量变化最敏感，售价和成本同时变化较为敏感，投资变化敏感度最小。

如果项目投产后达不到设计能力，项目全部投资财务内部收益率在以下，项目经济效总论项目名称和建设单位项目名称本钢板材股份有限公司利用余热饱和蒸汽发电工程项目可行性研究报告建设单位本钢板材股份有限公司建设性质和建设规模建设性质综合利用余热饱和蒸汽发电节能项目。

建设规模套凝汽式汽轮发电机组和套凝汽式汽轮发电机组。

编制依据本钢板材股份有限公司委托冶金工业规划研究院编制本钢板材股份有限公司利用余热饱和蒸汽发电工程项目可行性研究报告技术服务委托书。

设计原则和设计内容设计原则贯彻执行国家节能减排政策，利用回收余热饱和蒸汽，建设套凝汽式汽轮发电机组和套凝汽式汽轮发电机组，避免这些余热饱和蒸汽在夏季放散损失，促进企业效益环境效益和社会效益协调发展。

贯彻执行国家有关建设项目方针政策和规范。

本着工艺布局合理技术先进运行安全可靠操作方便节约投资原则进行设计。

设计内容包括企业概况项目建设必要性建设条件工艺方案和主要设备选型电气过程检测和控制给排水采暖通风土建总图布臵能源利用劳动安全工业卫生及消防环境保护劳动定员项目实施计划投资估算技术经济分析与评价安工程采用类似工程指标并结合现行市场价格进行编制。

设备价格参照厂家询价和类似工程价格。

工程建设其他费用参照冶金工业建设初步设计概算编制办法有关规定并考虑本工程实际情况计取。

其他费用包括建设单位管理费勘查设计费联合试车费工程监理费职工培训费环保评价费等。

基本预备费按工程费及其他工程费用计取。

根据国家有关规定，现阶段投资估算不计算涨价预备金。

项目总投资估算见表。

表项目总投资估算表单位万元序号工程或费用名称估算价值合计建筑费用设备费用安装费用其它费用建设投资工程费主厂房土建及设备基础工艺设备采暖通风设施供配电设施给排水设施总图设施电信报警消防等设施工程费合计二其它工程费用建设单位管理费联合试车费职工培训费勘察设计费环保评价费工程监理费其他费其它工程费小计三预备费建设投资合计二涨价预备金三建设期利息四铺底流动资金项目总投资技术经济评价依据评价参照建设项目经济评价方法与参数第三版有关内容及深度要求和国家颁布财税法有关规定，并结合本项目实际情况进行编制。

项目实施进度及计算期项目建设期年，第年投产，第年达产。

生产期年，经济评价计算周期年。

项目总资金经济评价采用项目总资金万元，其构成如下建设投资万元建设期利息万元流动资金万元其中铺底流动资金万元，占流动资金估算见表。

资金筹措及用款计划项目总投资中项目资本金和银行建设贷款比例。

项目总投资包括建设投资建设期利息和铺底流动资金。

建设期利息万元和铺底流动资金万元由项目资本金支付，建设投资中有万元由项目资本金支付，项目资本金合计万元。

建设投资中其余资金万元，申请银行建设贷款解决贷款年利率。

流动资金中其余流动资金万元占，申请银行流动资金贷款解决贷款年利率。

项目资金筹措及使用计划见表。

基础价格项目经济效益测算与分析中，燃料及动力价格，以及发电和回收凝结水销售价格参考目前企业内部结算价格不含增值税取定。

利用放散余热蒸汽，考虑对生产蒸汽单位给予适当补偿原则计价。

其中发电及自身用电元回收凝结水元吨耗用新水元吨耗用循环水元吨耗用压缩空气元利用放散余热蒸汽元吨营业收入测算项目建成达产后，年发电量，回收凝结水万吨。

达产期年营业收入万元。

成本和费用测算计算说明燃料及动力价格参考企业提供内部结算价格确定。

项目完成后形成固定资产原值万元，无铁集团有限责任公司在发展过程中，利用夏季放散余热饱和蒸汽，建设套凝汽式汽轮发电机组和套凝汽式汽轮发电机组，在节能环保和经济三方面均取得明显效益，符合钢铁产业发展政策和节能减排循环经济发展方向。

蒸汽平衡及饱和蒸汽综合利用蒸汽平衡余热资源现状目前，本钢部分工序利用生产过程中产生高温烟气回收低压饱和蒸汽，主要汽源有热轧厂加热炉炼钢厂转炉炼铁厂烧结特钢轧机加热炉以及规划建设三热轧加热炉，各系统饱和蒸汽回收情况如下炼铁厂二烧车间台烧结余热锅炉饱和蒸汽回收量，压力炼钢厂座转炉烟道汽化冷却系统饱和蒸汽回收量，压力热连轧厂台加热炉汽化冷却系统饱和蒸汽回收量，压力轧机加热炉汽化冷却系统技术改造后，余热蒸汽回收量，压力规划建设三热连轧厂台加热炉汽化冷却系统设计饱和蒸汽回收量，压力。

低压蒸汽热负荷现状目前，本钢厂区内低压热负荷主要分为两类工艺蒸汽负荷主要用于焦化炼铁炼钢冷轧等工序生产性用汽，平均热负荷为，压力。

采暖蒸汽负荷全厂各生产车间及办公楼等辅助设施冬季采暖热负荷约，压力。

蒸汽平衡根据蒸汽用户热负荷需求现状，厂区低压蒸汽供需情况如下表。

低压蒸汽供需平衡量表序号项目单位夏季冬季备注蒸汽供应余热回收蒸汽其中炼铁厂台烧结夏季放散炼钢厂座转炉夏季放散热连轧夏季放散特钢厂轧机供精炼系统热电厂小计蒸汽用户车间生产用汽余热蒸汽及热电厂供应其中焦化厂炼铁厂热电厂炼钢厂连轧厂特钢厂燃气厂运输部氧气厂其他厂矿采暖用汽余热蒸汽及热电厂供应小计供需比较由上表数据可知，全厂各工序回收余热蒸汽量未含规划建设三热轧，冬季全部用于采暖，夏季在缺少采暖用户情况下，仅有特钢厂轧机余热蒸汽可用于生产，而台烧结座转炉及热连轧工序余热蒸汽因压力低，含水量大，供汽波动大等原因，无法并网长距离输送，除少部分自用后，其余均被放散，各工序余热蒸汽放散量总计达。

余热利用分析根据上述蒸汽供需平衡表数据可看出，目前