1、论如果没有在实践中得到应用的话，那它将是堆似乎没有用，被人忽视的文字而已。这次设计我们就将二者很好的结合了在起。这次设计也让我意识到拓宽知识面培养思维创新能力的重要型，且只有通过不断地学习实际地锻炼才能提高自己的能力。还有团队合作也很重要，现在无论哪个行业，已经不是个知识领域的可以解决的了，需要不同的知识和不同的人去完成。射，保压，冷却和脱模等步骤。但从实质上讲主要就是塑化和流动及冷却定型两大过程。，塑化这是指塑料在料筒内经过加热达到流动状态并具有良好的可塑性的全过程。对塑化的要求是塑料进入模腔之前，应达到规定的成型温度，并能在规定的时间内提供足够的荣熔融塑料，熔料各点温度应均与致。，流动与冷却定型这是指用柱塞或螺杆推动塑化后的塑料熔体注入并充满模具型。
2、里的荣料必然会继续注入型腔，以补充收缩留出的空隙，从而使型腔内熔体压力保持不变。压实阶段对塑料制品的密度，减少塑料制品的收缩和克服塑料制品表面缺陷都有重要的影响。倒流阶段从柱塞或螺杆开始后退起至浇口处熔料冻结时间从为止。在这阶段中，由于柱塞或螺杆后退，所以型腔内的压力不浇注系统流道内的压力高，这就导致塑料熔体从型腔内倒流出来，型腔内压力亦迅速下降。塑料熔体倒流情况主要决定于压实阶段的时间。浇口冻结时型腔内的压力和温度是决定塑料制品平均收缩率的重要因素，而影响这些因素的则是压实阶段的时间。浇口冻结后的冷却阶段从浇口的塑料完全冻结时起到塑料制品从模腔中顶出时间从为止。这阶段型腔内的塑料继续冷却，硬化，定型。在冷却阶段中，随着温度的降低，型腔内塑料体积收缩，。
3、初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡灵活，无卡住现象，然后固定动模。调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当。慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡灵活协调。模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。开空车运转，观察模具各部分运行是否运行正常，然后才可注射试模。试模通过试模塑件上常会出现各种弊病，比如塑件出现了顶痕划伤杂质等等。为此必须进行原因分析排除故障。造成顶痕的原因大致有模具毛糙或拉。
4、腔，熔体在压力下的冷却定型，直至塑料制品脱模的全过程。此过程时间虽短，但却要合理的选择和控制该过程的温度，压力，时间等工艺参数，因为它们对塑料制品的质量有重要的影响。塑料熔体进入模腔内的流动情况可分为充模，压实，不断降低，而压力的变化则如下图。注射过程的塑料压力的变化压力时间型腔内最大压力浇口冻结时压力脱模时残余压力时间充模阶段从注塑机的柱塞或螺杆向前推进，将塑料熔体射入型腔，直到型腔被塑料熔体完全充满时间从为止。在充模开始阶段，型腔内没有压力，当型腔快充满时，型腔内压力迅速上升而达到最大值压实阶段从塑料熔体充满型腔时起至柱塞或螺杆开始退回的段时间时间从。这段时间内，塑料熔体因受到冷却而收缩，但由于柱塞或螺杆继续缓慢地向前移动对塑料熔体保持压力，这样料。
5、气。而且这种浇口不能使熔融塑料直接进入型腔，否则会产生旋流，在塑料制品上留下螺旋形痕迹，特别是点浇口，测浇口等，更容易出现这种情况。浇口尺寸大小取决于塑料制品的尺寸，几何形状，结构和塑料性能。设计多型腔注射模具时，结合流道平衡考虑浇口平衡，应使熔融塑料同时均匀充满型腔。浇口的类型很多，常见的有盘形浇口，扇形浇口，环形浇口，点浇口菱形，单点形，双点形，多点形，侧浇口，直接浇口，潜伏浇口等。根据该塑料制件的质量要求和批量生产，采用点浇口，这种浇口除浇方便，能够保证塑件质量。分型面分型面塑件主浇道分浇道图型腔的分布由于型腔的排布与浇注系通密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保。
6、构及其它工艺参数有关。为了保证塑料制品的质量，对注射速率有定的要求，而随速率又主要取决于注射压力，注射压力高则注射速率就高了。在满足塑料制品成型的前提下，般尽量采用低的注射压力。时间成型周期完成次注射成型过程所需要的时间即为成型周期。在整个注射过程中，注射时间和冷却时间是基本组成部分，注射时间和冷却时间的多少对塑料制品的质量有决定性影响。注射时间中的充模时间不长，般不超过保压时间较长，般为，壁厚特别大的可达，通常以塑料制品收缩率最小为保压时间的最佳值。冷却时间主要取决于塑料制品的壁厚，模具的温度，塑料的热性能和结晶性能。冷却时间的长短应以保证塑料制品脱模时不引起变形为原则，般为成型周期的长短直接影响生产率和设备利用率，故在生产中，在保证质量的前提下，应。
7、采用注射成型中注射模具。首先进行注射成型工艺分析成型前的准备注射成型工艺过程是注射成型工艺制定的中心环节,它包括成型前的准备,注射过程和制品的后处理,原料的检验和预处理在成型前对原材料进行外观及工艺性能检验,检验内容包括对色泽,粒度及均匀性,流动性熔体指数,粘度,热稳定性,收缩性的检验等，料筒的清洗如需要更换新的塑料，则在注射成型之前，均须对在料筒内的塑料进行清洗。换料清洗时，必须掌握料筒内的塑料和欲换的新塑料的特性，然后采用正确的清洗方法。，脱模剂的选用塑料制品的脱模，主要依赖于合理的工艺条件和正确的面具设计。本次模具中采用的是硬脂酸锌进行脱模的。注射过程注射过程包括加料，塑化，触空气容易氧化变色，此外在空气中使用或存放又容易吸水膨胀，需要经过很长时。
8、制在高于塑料制件的使用温度或低于塑料热变形温度。退火的时间取决于塑件的品种，加热介质温度，塑件制品的形状，壁厚和精度等。调湿处理调湿处理主要用于聚酰胺类塑料制品。由于聚酰胺类塑料制品脱模时，在高温下接压采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力。这种压力可以通过液压系统来调整。增加塑化压力可以提高熔体温度和使温度均匀，但会减小塑化速率，延长成型周期，可能导致塑料降解。在满足塑料制品质量的前提下，塑化压力低点的好，通常不超过。注射压力注射压力是指柱塞或螺杆顶部队塑料所施加的压力。注射压力的作用是克服塑料熔体从料筒流向型腔的助力，使熔体具有定的充模速率并对熔体进行压实。注射压力的大小与塑料的品种，注射机的类型，塑料制品和模具结。
9、证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均稳定图求冷却水的体积流量根据体积流量的公式得由体积流量查设计手册可知所需的冷却水管直径为。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很大，故应设冷却系统。第四章成型零件尺寸的计算成型尺寸计算查手册的收缩率计算型腔径向尺寸型心径向尺寸图凸模凸模的加工应在车床上加工先车端面再车直径为的外圆，长，继续车圆直径为长，其中前为工作部分表面质量应达到要求。型腔深度尺寸型心高度尺寸图凹模板本副模具推杆选用根两根在塑件上三根在推件板上如图图推杆固定板为了能可靠的限位本副模具还选择了用限位板和限位螺钉共同作用达到限位的效果。如图限位板图限位板第五章成型前的准备根据本塑料制件的结构特征与外观要求，。
10、毛冷却时间不够保压过高顶杆设置不平衡,脱模斜度不正确顶出压力太大速度过快等等。造成划伤的原因大致有人为操作不当模具清洁不彻底有毛刺开模速度过大等等。有杂质主要由物料不良或物料的特性引起。造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多方面综合的原因。需按成形条件成型设备模具结构及制造精度塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成形条件修整模具等方法加以解决。试模时可能出现的缺陷有塑件产生毛边，起泡，变色等等，这些表面缺陷都是与模塑工艺与工艺条件有关。第七章总结在这次毕业设计中，我了解了注塑机的工作原理实际操作等知识。对注塑成型有了感性的认识。也对塑料模的构造有了更深刻的理解。通过本次设计我深深体会到三年来所学知识发挥的巨大作用。任何的理。
11、间尺寸才能稳定下来。因此，对刚脱模的这类塑料制品放在热水中处理，不仅可隔绝空气，防止氧化，消除内应力还可以加速达到吸湿平衡，稳定制品尺寸。第五章模具的工作过程开模时在弹簧的作用下，中间板与定模板在处定距离分型，其分型距离由限位板和限位螺钉联合控制，以便取出两者之间的浇注系统凝料，继续开模时，模具便在分型面分型，塑件与凝料拉断并留在型心上到动模侧，最后在注射机的固定顶杆的作用下推动模具的推出机构将型心上的塑件推出。图总装图第六章注射模的试模模具安装清理范本平面定位孔及模具安装面上的污物毛刺。因本模具外形尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合范本，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，。
12、压力下降，到开模时，型腔内的压力不定等于外界大气压。型腔的压力与外界大气压之差称为残余压力残余压力的大小与压实阶段的压力和时间长短有关。当残余压力为正值时，脱模比较困难，塑料制品容易被刮伤或破裂当残余压力为负值时，塑料制品表面容易有凹陷或内部有真空泡当残余压力接近零时，塑料制品容易脱模，质量好。制品的后处理由于塑料塑化不均匀或在型腔内冷却不均匀，常会使塑料制品的收缩不均匀，形成定的内应力。内应力的存在往往会导致塑料制品在使用过程中产生变形和开裂。为消除内应力须对塑料制品进行后处理。塑料制品的后处理包括退火，调湿处理。退火处理退火处理的方法是把塑料制件放到定温度的烘箱或液体介质如热水，热矿物油，甘油，乙二醇和液体石蜡等中段时间，然后缓慢冷却。退火温度般控。
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