1、油品脱酸新工艺的研究，包括脱酸过程的热力学及动力学研究脱酸过程的相分离工艺研究全流程的优化集成离子液体相分解回收环烷酸与脱酸剂回收利用的研究。针对中石化厂的技术哦那个基础油进行了脱酸实验，在实验中考虑了反应时间反应温度剂油比等关键因素，获得了优化的工艺参数。脱酸后的有氧经企业分析检测，酸值含量小于，脱酸后的油样经蒸馏处理后，其中的碱氮含量达到要求。以下是关键因素的研究反应时间随着反应时间的增加，脱酸效率提高，但是脱酸效率提高趋势变得缓慢。由此可以确定最佳的反应时间。反应温度反应温度对多酸效率也有着至关重要的影响。因为反应温度在反应过程中影响油品的粘度，进而影响到油品与脱酸剂的传质。随着反应温度的提高，脱酸效率也随之提高。由。
2、每吨油成本增加元。催化剂消耗,每吨油成本提高约元。能耗主要为高压氛围，循环水和水蒸气，每吨油增加元。溶剂回收无物耗每吨液氨约万，每吨工业乙醇约万，液氨乙醇水，剂油比为。每吨油需溶剂费用元，溶剂回收率为，每吨油增加成本元。能耗水电汽，每吨成本增加元。溶剂回收乳化严重，回收溶剂造成油品损耗，成本增加为元吨物耗每吨万,按与油中酸摩尔比重量比计算，平均加工每吨原油消耗溶剂，回收率为，总溶剂单耗约为，平均每吨油成本增加元。能耗水电汽，平均吨成本增加元。溶剂回收通过蒸馏回收咪唑，循环利用。合计处理每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计每吨油成本大约增加元合计处理每吨油成本大约增加元通过比较表明，新工艺在脱酸过程中不使用强酸和。
3、中环烷酸萃取到离子液体相。分离出的例子液体相在加热条件下又可以还原成环烷酸与有机碱脱酸剂，有几碱脱酸剂可循环使用，粗环烷酸经精制后可作为环烷酸产品销售。本技术与其他几种常用脱酸工艺的技术经济比较如下表几种常用脱酸工艺的技术经济比较碱洗电精制酸中和法加氢法氨醇法本项目方法使用原料碱或酸浓硫酸催化剂,反应试剂氨水，破乳剂甲醇乙醇异丙醇试剂反应条件常温常压，高压电场高温高压常温高压反应，需要防止氨挥发常温常压，条件温和工艺特点用碱液脱酸，高压电场加速分相，浓硫酸回收环烷酸加氢将环烷酸转化为碳氢化合物和水甲醇等为破乳剂，氨水化学萃取环烷酸。加热分解环烷酸。与环烷酸反应生成离子液体，加热回收环烷酸，溶剂循环中国科学院中北国技北京科技。
4、此可以确定最佳的反应温度。剂油比剂油比主要是考虑脱酸剂用量对脱酸效率的影响，同时也考虑其用量对反应完毕后相分离以及油品的氧化安定性的影响。通过实验发现，随着脱酸剂用量的增加，脱酸效率逐渐增高。脱酸剂用量增加到定程度后，脱酸剂效率便没有明显变化，但是随着其用量的增加，在油品的残留也随之增加，因为脱酸剂含有碱氮，因此会对油品的氧化安定性有定程度的影响油品质量有影响，且水夹带油品损失大条件温和，无乳化，需要优化脱酸剂循环利用的工艺技术经济评价物耗每吨烧碱约万，采用质量分数的碱液。按剂油比为计算，每吨油成本提高元。能耗高压电场蒸汽，每吨油增加元。溶剂回收碱液都无法回收。物耗每立方米氢气约万，与油中环烷酸非等摩尔反应。约每吨油耗氢，。
5、酸剂的去除分层良好的脱酸剂与油品分离后，可以在定温度及定压力下，进行加压蒸馏。脱酸剂加以回收利用，油品得以精制，碱氮含量达标。中国科学院中北国技北京科技有限公司白土精制原料油脱酸前后性质比较本技术对白土精制装置的原料油进行了脱酸实验，脱酸后的酸值碱氮含量粘度和氧化安定性如下表白土精制原料油脱酸后质量分析中石化厂，仅供参考样品脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后脱酸前脱酸后酸值碱氮粘度，厘沱，厘沱粘度指数旋转氧弹，分钟脱酸率，中国科学院中北国技北京科技有限公司三工艺技术工艺路线目前国外润滑油基础油加工与精制工艺中，广泛采用的是加氢精制，工艺路线基本可以分为两类全加氢型工艺路线Ⅰ和加氢与传统工艺的组合路线Ⅱ。路线Ⅰ以美国炼油厂为例路线Ⅱ以。
6、缓蚀剂及杀菌剂。环烷酸的钴锰钙铁钡以及镁盐还可广泛油漆催干剂植物助长剂防腐剂乳化剂催化剂和石油添加剂等领域。环烷酸酯可用作塑料和橡胶的曾塑剂皮革加工工业中的加脂剂等。国内外对环烷酸及其金属盐类产品的研究开发不断增强。我国油品产量已超过亿吨，其中含环烷酸超过万吨，但我国环烷酸产量只有万吨，的环烷酸资源中国科学院中北国技北京科技有限公司流失，没有回收利用。因此，环烷酸的回收和精制也是至关重要的。二技术特点目前环烷酸的脱除工艺主要有碱洗电精制酸中和法氨醇法加氢精制法热分解法物理萃取法络和萃取法附法。其中，加氢精制和热分解法都是通过化学反应将环烷酸的羧基破坏掉，以降低油品的酸值。而物理萃取法络和萃取法吸附法是通过物理反应将环烷酸萃。
7、量重量比，环烷酸回收率达到，目前精制环烷酸平均售价元吨计算，则新工艺回收环烷酸的经济效益年运行天约为万元。的基础油有如下特点所获得的基础油粘度指数高挥发性低基础油的氧化安定性良好所获得的基础油芳烃和低杂原子含量低。其不足在于工艺路线较为复杂后种工艺路线的基础油收率更低用于我国基础油生产工艺，需对现有设备进行大规模改造，成本高。减压蒸馏加氢处理裂化常减压蒸馏减压蒸馏异构降凝脱蜡加氢补充精制常减压蒸馏基础油溶剂抽提加氢处理异构脱蜡加氢后处理中国科学院中北国技北京科技有限公司新工艺的脱酸工艺路线如下新工艺的优点有效的避免了传统工艺加水和破乳剂而造成的油品严重乳化的问题脱酸剂能循环利用不改变原来基础油生产流程，只在酮苯脱蜡与络合脱。
8、烷酸脱除是非常必要的。随着我国国民经济的可持续发展，个人拥有轿车的数量迅速增长，石油的需求越来越大而随着石油开采的持续深入以及世界石油开采技术的逐渐提高，国内外开采的油品酸值越来越高。国内供求方面，年我国消耗成品油约亿吨，进口油品约亿吨，以后的进口会越来越多，其中相当数量油品的总酸值大于油品，这些油品在加工前必须经过脱酸理，而目前常用的碱洗电精制酸中和法存在严重缺陷，加氢法投资巨大使大部分炼油企业难以承受。因此，开发具有自主知识产权，适合我国企业需求的脱酸新工艺是尤为必要的。此外，环烷酸是重要的化工原料，用途广，价值高。精致后的环烷酸可与二乙烯三胺经两步缩合脱水反应，生成含有胺乙基的环烷酸咪唑啉。这种精细化工产品可用作油溶。
9、美国新星石油公司约瑟港炼油厂为例，其基础油收录为。加氢法生标采用新开发的复合脱酸剂可减少脱酸剂用量及在油品中的残留，从而提高油品氧化安定性。经初步实验，采用新的复合脱酸剂，剂油比可降至。以万吨处理量，参照白土精制装置计算，脱酸工段消耗量如下图脱酸工段消耗量估算序号名称主要规格消耗量能量消耗能耗单位数量单位指标小计电度度蒸汽吨年年循环水吨年年合计脱酸剂吨年中国科学院中北国技北京科技有限公司四投资效益设备总费用约万元，安装费约万元，设计费约万元，如不计算土地土建施工及研究经费等，总投资约为万元。按年处理油品万吨的装置计算，本技术与加氢技术相比年节约成本约多万元，与碱洗电精制酸中和法和氨醇法相比年节约成本约多万元。若环烷酸平均含。
10、有限公司反应消耗消耗大量碱液酸液，且不可循环利用催化剂寿命短，环烷酸没有利用通过蒸馏回收破乳剂，氨损失污染通过蒸馏回收溶剂，溶剂损耗低适用油种原油及各种馏分油汽油煤油等轻组分油柴油润滑油等各馏分油原油及各种馏分油脱酸深度脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸脱除油中酸缺点乳化严重，高压电场破乳，生成大量的碱渣，环烷酸回收困难反应条件苛刻，催化剂的寿命很短，环烷酸不能变成产品，成本高。乳化严重，需破乳剂，不需要添加中国科学院中北国技北京科技有限公司大量的溶剂和乳化剂，因此避免了能耗高的缺点，得到的油品质量高，环烷酸纯度高，同时投资和操作费用低，安全性好，易推广。目前该技术已经申请了国家发明专利。中科院进行了大量的基于离子液体开关原理。
11、氮之间加入步脱酸反应。装置的物料平衡脱酸装置的物料平衡图常减压蒸馏糠醛精制酮苯脱蜡润滑油脱酸络合脱氮白土精制未脱酸基础油万脱酸剂用量万脱酸系统脱酸基础油万回收环烷酸万进入系统万吨回收脱酸剂万损失油万损失脱酸剂万输出系统万吨中国科学院中北国技北京科技有限公司主要设备设备主要包括脱酸部分以及后续蒸馏精制部分。脱酸部分包括换热器，用于加热待脱酸油脱酸剂储罐，用于储存补充以及回收脱酸剂计量泵，脱酸剂与待脱酸基础油的定量输送静态混合器对流反应器，主要进行脱酸反应。后续蒸馏精制部分包括蒸馏塔，用于脱酸剂的回收以及基础油的精制。能耗和回收油品中环烷酸的目的。脱酸剂与油品中环烷酸反应生成的离子液体相与油品极性差异很大，能够快速分层并将油品。
12、强碱性物质，无三废排放所使用的脱酸剂均为无毒无害低挥发性的溶剂，绿色环保四投资效益中国科学院中北国技北京科技有限公司项目概述石油中含有的有机酸主要成分是环烷酸，它是种带有五元环或六元环的羧酸混合物，其分子量躲在之间，是种较难挥发的粘稠液体。环烷酸的存在对原油的炼制和下游加工造成了严重的影响，如对设备腐蚀较严重，是非计划停工的次数增加，生产效率低，同时造成安全问题突出使原油炼制及后续加工复杂，难以得到高质量的油品，后续加工催化剂寿命过短造成汽油柴油等油品性能降低，对车辆发动机的腐蚀明显。实践证明，当油品酸值超过时，般的材质已经不能抵御环烷酸的腐蚀，使得精馏塔板换热器及管线等生产设备随时有被腐蚀穿孔的危险。因此在加工过程中将环。
参考资料：
1、该文档不包含其他附件(如表格、图纸)，本站只保证下载后内容跟在线阅读一样，不确保内容完整性，请务必认真阅读。
2、有的文档阅读时显示本站（www.woc88.com）水印的，下载后是没有本站水印的（仅在线阅读显示），请放心下载。
3、除PDF格式下载后需转换成word才能编辑，其他下载后均可以随意编辑、修改、打印。
4、有的标题标有”最新”、多篇，实质内容并不相符，下载内容以在线阅读为准，请认真阅读全文再下载。
5、该文档为会员上传，下载所得收益全部归上传者所有，若您对文档版权有异议，可联系客服认领，既往收入全部归您。
润滑油脱酸项目可行性研究报告