1、端和轴承的损坏或磨损。在实际机械设计数控摇台的过程中，在选取所需的电动机时，需要选取参照大量同类摇台上的负载及受力参数，通过整理等到个有效的线性表，去掉两级的少数参数，再计算大多数情况下的负载和受力来确定所需的电机型号，但是本次毕业论文设计条件有限，因此在参照了些其它相关的数控摇台设计中所选取的电机后，选择了交流伺服电动机，型号，输出功率，最高转速。双导程蜗杆蜗轮的参数选择和验算双导程蜗杆蜗轮的结构原理双导程蜗杆蜗轮副与普通蜗轮副相比，在结构上主要表现在双导程蜗杆齿的左右两侧面具有不同的导程而同侧的导程则是相等的。因为该蜗杆的齿厚从蜗杆的端向另端均匀地逐渐增厚或减薄，所以双导程蜗杆又称变齿厚蜗杆。故可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整蜗轮副的。
2、度定为标准值为,未找到引用源。，但各个齿厚中点的节距是不变的，都等于公称节距,未找到引用源由于左右侧节距是不变的，左右侧模数也不等。,未找到引用源。,未找到引用源。式中右侧齿模数左侧齿模数公称模数，等于左右侧模数的平均值,未找到引用源。左右侧模数与公称模数的差值。图为蜗轮中间剖面齿形图。公称分度圆直径和公称齿顶圆直径分别为,未找到引用源。,未找到引用源。但是实际上两齿侧的模数是不同的，因此由这两个模数所决定的标准齿形如图中实线所示，其分度圆直径和齿顶圆直接分别为,未找到引用源。蜗轮轮齿两侧的齿顶圆和齿根圆直径必须分别相同，都应等于公称齿顶圆和齿根圆直径。因此，把小模数侧进行正变能，把大模数侧进行负变位。这样蜗杆与蜗轮不但能正常相互啮合传动且。
3、件，当轴向移动蜗杆后，也能保证良好啮合。图左右齿面上的螺旋线二双导程蜗杆传动的特点啮合间隙可调整得很小。根据经验，侧隙可调整至，而普通蜗轮副般只能达到再小就容易咬死，因此双导程蜗轮副能在较小的侧隙下工作，对提高数控摇台的分度精度非常有利。普通蜗轮副是以蜗杆作径向移动来调整啮合侧隙，从而改变传动副的中心距。从啮合原理角度看，是不合理的。因为改变中心距会引起齿面接触情况变差，甚至加剧磨损，不利于保持蜗轮副的精度，双导程蜗轮副则是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙，不会改变中心距。双导程蜗杆是用修磨调整环来控制调整量，调整准确，方便可靠，而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握，调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。电机的选择和特点为了保证曲轴加工的精度，则需要数控摇。
4、啮合间隙。双导程蜗轮副的啮合原理与般蜗轮副的啮合原理相同。蜗杆的轴向截面相当于基本齿条，蜗轮则相当于与其啮合的齿轮。虽然蜗杆齿左右侧而具有不同的齿距即不同的模数，但同侧的齿距相同，故没有破坏啮合条件，当轴向移动蜗杆后也能保证良好啮台如图所示图中，实线表示变导程渐厚齿形，点化线表示标准齿形。图双导程蜗杆轴向剖面齿形图蜗杆左右齿面具有不等的轴向节距,未找到引用源。,未找到引用源。式中,未找到引用源。右侧轴向节距,未找到引用源。左侧轴向节距,未找到引用源。公称轴向节距，等于左右侧节距的平均值,未找到引用源。左右侧节距与公称节距的差值。相邻两齿厚之差为,未找到引用源。，从中间个齿开始，向侧螺牙厚度依次递减而向另侧螺牙厚度则依次递增，中间个齿的螺牙厚。
5、键词摆动轴绪论研究背景及研究意义曲轴是发动机的心脏零件，在发动机运转过程中，曲轴受到周期性变化的燃气压力往复惯性力旋转运动的惯性力及力矩作用。这些力和力矩的共同作用使曲轴受到复杂的交变应力，由于扭转振动和弯曲振动容易造成疲劳破坏，这就要求曲轴必须有足够的强度刚度及良好的平衡性。曲轴具有结构复杂刚性差加工表面多技术要求高的特性，加工工艺较为繁杂，其加工质量将直接影响到发动机的技术性能及寿命。因此，各工业发达国家十分重视曲轴的生产，以提高其性能水平，满足发动机行业的需要。近几年来，国内曲轴加工发展十分迅速。曲轴的加工中心孔，起着曲轴各道工序加工定位基准作用，因此中心孔的定位直接影响产品的质量，中心孔位置的确定至关重要，关系到该工件是否具有适当的。
6、双导程圆柱蜗杆传动的设计计算中是个重要参数，是确定,未找到引用源。的原始数据蜗轮左右侧变位移距为图图双导程蜗杆蜗轮的啮合原理为保证正确啮合未找到引用源。点不应该超出蜗杆的齿顶高未找到引用源。点不应该超出蜗轮齿顶高，即所以,未找到引用源。对于,未找到引用源。的蜗杆未找到引用源。值可按下表选取选择,未找到引用源。模数差,未找到引用源。和两侧模数分别为,未找到引用源。齿厚调整量,未找到引用源。,未找到引用源。应该根据补偿制造误差和蜗轮允许的最大磨损量所形成的侧隙选取，选择,未找到引用源。蜗杆的标准齿形角,未找到引用源。和蜗轮分度圆上的压力角蜗杆轴向齿形角,未找到引用源。可以根据蜗杆公称分度圆柱上的螺旋升角按照标准选取，因此选取,未找到引用源。，以。
7、制扩展到包含曲轴毛坯安装找正机床调整和切削过程的数字化，从而实现在数控机床上进行的曲轴毛坯加工过程的全面数字化。该项目的研究将解决目前数控加工曲轴中存在的，采用夹具安装工件所带来的生产准备时间长成本增加柔性低的问题，采用人工测量找正安装曲轴带来的辅助时间长安装效率低安装精度不易保证的问题，以及曲轴毛坯后续加工中加工余量的均布问题。国内外研究现状曲轴属于细长类零件，加工过程中主要定位基准是两端中心孔，按其加工位置可分为两种种是利用双型块或其它方式找出曲轴支承轴颈的几何中心，在此中心上加工出的中心孔称为几何中心孔另种是利用专门的质量定心机测出曲轴的质量中心，在此中心上加工出的中心孔称为质量中心孔。由于毛坯的几何形状误差和质量分布不匀等原因，般两。
8、。，则许用应力由于铜蜗轮与钢蜗杆相配，得弹性系数,未找到引用源。三确定公称模数及蜗杆蜗轮直径参考机械设计普通圆柱蜗杆传动的基本参数表，选取,未找到引用源。所以选取公称模数,未找到引用源。，直径系数,未找到引用源。，蜗杆公称轴向节距和公称导程选取顶隙,未找到引用源。，蜗杆公称分度圆齿顶圆齿根圆直径为蜗杆公称分度圆柱上的螺旋升角为中心距为蜗轮公称分度圆直径,未找到引用源。和齿顶圆直径可以根据式和计算根据机械设计蜗轮宽度和外径计算公式，齿宽和外径,未找到引用源。为所以取齿宽，外径,未找到引用源。。四双导程蜗杆传动副的特殊参数齿厚增量系数,未找到引用源。双导程圆柱蜗杆轴向移动单位长度时的轴向齿厚变化量称为齿厚增量系数,未找到引用源,未找到引用源。在。
9、加工余量，在批量生产中这个问题的处理更具经济意义。为了寻求各种曲轴毛坯以及其它种类零件的最佳加工基准，本课题提出了种全新的曲轴毛坯初始加工基准的加工寻位方式即在机器视觉的基础上，运用三维重构技术在计算机中所生成的曲轴毛坯模型与最终所要加工成形的曲轴产品进行相关匹配，获得曲轴初始加工基准的最佳定位点，从而更快更好地对曲轴进行后续整体加工制造。本论文所研究开发的方法和技术，不要求曲轴在机床上占有唯正确的位置，因而也无须设计制造使用专门的夹具或无须人工测量找正曲轴毛坯，只需将曲轴依加工方位任意夹紧在机床上就能正确地进行曲轴的数控加工，即夹紧寻位加工这新的操作模式。这种全新的曲轴初始基准寻位方案将使得目前数控加工仅仅实现的切削过程的数字化数字程序控。
10、台摆动平稳，反应迅速，转角精准，而整个数控转台上面所需的夹具工件等重量的不确定性，要求传动装置有定的过载能力，因此选取交流伺服电机。伺服电动机在控制系统中用作执行元件，将电信号转换为轴上的转角或者转速，以带动控制对象，有控制信号输入时，伺服电动机就转动，没有信号时就停止转动。改变控制电压的大小和相位就可以改变伺服电动机的转速和转向，因此比普通电动机具有以下特点调速范围广。伺服电动机的转速随着控制电压改变，能在宽广的范围内连续调节。二转子的惯性小，即能实现迅速启动停转。三控制功率小，过载能力强，可靠性好。四脉冲定位，精准而稳定，容易控制。值得注意的是蜗杆与电机连接的时候需要联轴器，而在安装个刚性联轴器时要格外小心，特别是过度的弯曲负载可能导致。
11、并不重合。国内生产线中大多采用几何定心法，在两工位铣端面打中心孔机床上完成，但是利用几何中心孔作定位中心进行车加工或磨削加工时，工件旋转会产生离心力，不但影响加工质量，降低定心元件的使用寿命，而且在加变。当对双导程蜗轮副运转很长时间后，因磨损造成齿面啮合侧隙加人而破坏了运动的平稳性，此时，将双导程圆柱蜗杆沿齿厚减簿的方向位移段轴向距离，啮合侧隙则随之减小或完全消除，随之恢复了运动的平稳性，而无须增加新的结构或改变中心距。这就是双导圆柱蜗杆传动的工作原理。双导程蜗轮副的啮合原理与般蜗轮副的啮合原理相同。蜗杆的轴向截面相当于基本齿条，蜗轮则相当于与其啮合的齿轮。虽然蜗杆齿左右侧面具有不同的齿距即不同的模数，但因同侧面的齿距相同，故没有破坏啮合条。
12、能调整相互啮合的侧隙。当蜗轮副磨损，传动间隙过大时，通过增减蜗杆两端的垫片使蜗杆轴向移动，从而达到调整间隙的作用。图蜗轮中间剖面齿形图双导程蜗杆蜗轮参数的设计与计算材料的选择蜗杆采用钢，表面高频淬火，硬度，考虑到蜗轮转动带动整个数控摇台的摆动，精度要求非常高，载重也比较大，但是滑行速度较低，因此采用含锡量低的铸锡锌铅青铜。基本参数的确定参照机械设计蜗杆头数与蜗轮齿数的推荐值，蜗杆头数，传动比𝔦，则，电机输出功率为，电机与蜗杆通过联轴器连接，传动效率为，则蜗杆输入功率。蜗杆转速取为，因此蜗杆上的转矩作用在蜗轮上的转矩蜗轮蜗杆传动效率,未找到引用源。二载荷系数和许用接触应力弹性系数的确定查机械设计表取未找到引用源。，选取寿命系数,未找到引用源。
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曲轴中心孔加工机床设计毕业设计论文