1、夹紧力方向确定的原则，即夹紧力应垂直于主要定位基面和夹紧力的方向有利于减小夹紧力，本处的主要定位基准为底面，因此夹紧力要垂直于结合面，根据工件的布置形式，夹紧力要竖直向下。由于最终传动箱壳体尺寸较大，又是两个点需要夹紧，设计夹具时要考虑尽量减小尺寸。将汽缸放在夹具体下面，用杠杆跟活塞杆连接，在通过活结螺栓跟杠杆连接，把力传递到压板上。二夹紧件的选择夹紧元件的基本任务就是保持工件在定位中所获得的既定位置，以便在切削力重力惯性力等外力作用下，不发生振动和移动，确保加工质量和安全生产。由前文已知夹紧位置选择为小台面，根据最终传动箱壳体特点与小凸台面所处位置，用来压紧小凸台面的夹紧原件选择移动式压板。这样在工件装夹的时候不会发生相互的干涉。如果用转动式压板则在。
2、定动力源，首先要确定夹紧力的大小。夹紧力的大小重要取决于切削和重力,重力是可认为不变的,而切削力在切削的过程中是变化的影响切削力的大小因素很多,如工件质量的不均匀,加工质量的不均匀,刀具磨损以及切削用量的变化等等同时夹紧力也和其他因素有关,如夹紧件和工件及工件与定位件间接触表面的光洁度,工艺系统的刚性等等,因此夹具夹紧力的设计只能对其作初略的估算夹紧力的确定过程如下实际夹紧力理论夹紧力安全系数安全系数式中基本安装系数加工安装系数刀具钝化系数切削特点系数根据生产经验，粗加工时般取精加工时取加工中所采用的是锥柄麻花钻，所以没有切向力，这里主要计算钻头的轴向力。查金属机械加工工艺人员手册表切削孔的轴向切削力式中钻孔直径进给量该工序加工的个螺纹底孔中有个孔直径。
3、的原则作为精基准的表面应在工艺过程开始就进行加工，因为后续工序中加工其它表面时要用它来定位。在加工精基准表面时，要用粗基准定位。精基准加工好以后，接着应对精度要求较高的各主要表面进行粗加工半精加工和精加工，次要表面的加工可穿插在主要表面加工工序之间。对于和主要表面有位置要求的次要表面，应安排在主要表面加工之后。对于易出现废品的工序宜适当靠前加工。最终传动箱壳体加工顺序安排遵循先基准后其它的原则，先加工出底面作为精基准。加工底面时用前段较大凸台面作为粗基准。再遵循先主要后次要，先粗后精的原则。对前端两凸台面，后端面，后端凸台面，外圆面，左端两小凸台面，上端面进行粗加工半精加工。根据先面后孔的原则，待几个主要加工表面的粗加工半精加工完成后，对几个主轴孔进行。
4、夹工件时可能会发生干涉，不能顺利的夹紧。移动式压板是有标准的，但此处受小凸台面尺寸的限制，若完全按标准选择，压板不可能取得很大，会导致整个夹紧装置的刚度不足。因此此处的压板是参考压板标准所设计的孔径为但适度增加了长度的压板元件。除移动式压板之外，还有系列的零件，如活结螺栓弹簧和球形垫圈等，它们是实现两点浮动夹紧的典型元件，它们与压板共同作用实现了夹紧装置的两点夹紧。整个夹紧装置与夹紧件间的连接如图所示图夹具体移动压板螺母球形垫圈弹簧锁紧螺母螺纹圆柱活节螺栓销活塞杆销连杆连杆与活节螺栓通过销连接，活塞杆和连杆也是通过销连接。这样夹紧时连杆可以绕活塞杆摆动，连杆跟活节螺栓之间也可以摆动，实现两点浮动夹紧。三动力源的选择动力源是为夹紧装置提供夹紧力的装置，要。
5、时，常采用该表面为精基准，即所谓的基准统原则。第三，当精加工表面或者光整加工工序余量要求尽量小而均匀时，应选择该加工表面作为精基准，即所谓的自为基准原则。第四，为了获得均匀的加工余量和较高的位置精度，可采用互为基准的原则。第五，精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。为此，精基准的面积与被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位置精度。最终传动器壳体的加工中，采用底面上左右两端的螺纹底孔和底面为定位精基准，这不但可以使加工方便，而且夹具设计简单，也易于保证各个面的位置精度和表面质量。因此最终传动器壳体加工采用底面和两螺纹底孔作为精基准，既满足基准统原则，也满足第五条原则。而且轴承孔，工艺凸台这些面的工序基准也是结合面，因此也满足了基准重合原则。粗基准。
6、换钻套，便于钻套磨损后快速更换。可换钻套的结构如图所示，它的凸缘铣有台肩，防转螺钉的头部与此台肩有定的间隙以防止可换钻套转动。拧去螺钉便可取出可换钻套。为了避免钻模板的磨损，钻套不直接压在夹具体或钻模板上，而是以或的配合装进衬套的内孔中，并用防转螺钉防止在加工过程中刀具切屑与钻套内孔的摩擦力是钻套产生转动，或退刀时随刀具抬起。衬套外圆与钻模板的配合采用或。防转螺钉可换钻套钻模板衬套图为了使钻孔时,钻头切屑刃不位于钻套的孔中,以免刮伤钻套内孔钻套下端面与工件表面之间应留定的空隙。查机床夹具设计手册表，加工铸铁时钻套与工件的距离，取如图所示。图夹具体的设计夹具体是将夹具上各种装置和元件连接成个整体得基础件，它是夹具上结构最复杂，体积最大的零件。夹具体的设计。
7、经过粗铣半精铣精铣。后端面上粗糙度为，精度很高，并且端面上还有个的凸台面，不容易加工。用数控铣床粗铣半精铣精铣。左端的两小凸台面和上端面上需钻螺纹孔，故需要次粗铣。都是主轴孔表面粗糙度为，精度高，用镗床粗镗半精镗精镗细镗。孔只需粗镗。前端面上的个螺纹孔为了提高效率，先在专用钻床上钻底孔，再倒角攻丝。后端面上的有个的沉孔，所以先钻孔，然后用锪钻锪出孔。螺纹孔经钻孔倒角攻丝。加工阶段的划分划分加工阶段的原因划分加工阶段的原因在于粗加工时切去的余量较大，因此产生的切削力和切削热都较大，功率的消耗也较多，所需的夹紧力也大，从而在加工过程中工艺系统的受力变形受热变形和工件的残余应力变形也都大，不可能达到高的加工精度和表面质量，需要有后续的加工阶段逐步减小切削用量。
8、卸式钻模板滑柱式钻模板活动钻模板等。本钻孔工序中采用固定式钻模板，用销和螺钉将其与夹具体连接在起。为了提高钻模板的刚度，在两端设计有加强筋。其形状如图所示图导向套在钻床上加工孔时,大都采用导向元件或导向装置,用以引导刀具进入正确的加工位置,并在加工过程中防止或减少由于切削力等因素引起的偏移,提高刀具的刚性,从而保证零件上孔的精度,在钻床上加工的过程中,导向装置保证同轴各孔的同轴度各孔孔距精度各轴线间的平行度等,因此,导向装置如同定位元件样，对于保证工件的加工精度有这十分重要的作用导向元件包括刀杆的导向部分和导向套。在这套钻床夹具上用的导向套是钻套钻套按其结构可分为固定钻套,可换钻套,快换钻套及特殊钻套。最终传动箱壳体的生产纲领属于大批大量生产，所以采用。
9、的选择粗基准的选择原则般有有四个。第，如果必须保证工件加工表面和不加工表面的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。第二，如果必须保证重要表面的加工余量必须以该表面作为粗基准。第三，选择为粗基准的表面应平整，没有浇口冒口或飞边等缺陷。第四，粗基准只能使用次，不能重复使用。在最终传动箱壳体的加工中，只有加工底面是需要采用粗基准，它是整个工艺过程的精基准，而轴承孔是整个工艺过程中最重要的加工表面，为保证轴承孔的精度，加工底面时最好采用心轴穿进两主轴孔，和前段较大端面组成面两销作为粗基准，这样有利于保证在加工轴承孔时余量的均匀。表面加工方法的选择底面为精基准，表面粗糙度为，用铣刀道工序加工出来，经过粗铣半精铣精铣。前端两凸台面粗糙度为，后端凸台面表面粗糙度为都。
10、粗镗半精镗接着是在后端面钻孔，对螺纹孔倒角攻丝。最后是各个表面的精加工，后端面的精铣，外圆面的精车，个主轴孔的精镗。对精度要求很高的几个表面还要安排超精加工，如外圆面的细车，个主轴孔的细镗。由于底面是作为大多数加工工序的精基准，所以最后加工底面的个螺纹孔。工序的集中与分散同个工尺寸最小且工件上两孔及夹具上两定位销中心距均为，根据图示的两种极端位置可求得两孔中心连线的角度误差，即式中工件内孔的公差夹具上菱形定位销的公差工件内孔与菱形地国内位销的最小配合间隙。代入已知数据得位置角度工件加工精度取为级，经计算两定位孔的最大位置公差为，这个值在工件的两个孔的未注尺寸极限偏差的范围内。所以能满足要求。夹紧机构的设计夹紧形式的确定要确定夹紧形式首先要确定夹紧力，根。
11、逐步修正工件的原有误差。粗加工阶段中可采用功率大而精度般的高效率设备，而精加工阶段则应采用相应的精密机床。这样，既发挥了机床设备的各自性能特点，又可延长高精度机床的使用寿命。零件的工艺过程插入了必要的热处理工序，这样也就使工艺过程以热处理为界，自然地划分为几个各具不同特点和目的的加工阶段。二最终传动箱壳体加工阶段的划分先加工出底面作为定位精基准，接着可以大致划分为以下几个主要阶段。由于加工的余量比较大，所以先粗铣半精铣几个主要加工表面粗镗个主轴孔半精铣各个面，半精镗个主轴孔，待半精加工完成后，表面达到定的精度和表面粗糙度，保证定的加工余量钻孔倒角攻丝把精加工放在后面，需要超精加工的表面如外圆面和主轴孔放在最后用细车细镗完成。机械加工顺序的安排加工顺序安。
12、为，个孔是。所以总的轴向力为计算出来的夹紧力和重力应该与轴向力达到静力平衡才能保证工件加工时的安全性。查金属切削机床夹具设计手册，第种典型夹紧形式，防止工件在切削力作用下平移所需的夹紧力式中定位销上允许承受的切削力夹紧元件与工件间的摩擦系数工件与夹具支撑面间的摩擦系数。同样查金属切削机床夹具设计手册，取取。代入相应值计算出的夹紧力为。根据夹紧力的大小，该工序选择使用法兰式气缸作为动力源。其型号大小及相关尺寸见该工序的夹具装配图。引导装置钻模板在导向装置中,导套通常是安装在钻模板上,因此钻模板必须具有足够的刚度和强度,以防变形而影响钻孔精度确保钻套在钻模上的正确位置，钻模板多装在夹具体或支架上。钻模板按其与夹具体连接的方式,可分为固定式钻模板铰链式钻模板。
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