1、或用其它工具矫正。防止构件扭曲拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，这时应事先进行临时加固。防止焊接变形采用合理的焊接顺序及焊接工艺包括焊接电流速度方向等或采用夹具胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。防止尺寸不准确制作吊装检查应用统精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。十二摩擦面加工处理摩擦面加工本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。抛丸方式处理摩擦面抛丸粒径选用，压缩空气压力为不含有水份和任。
2、差允许偏差预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱梁支撑，应不少于二个支承点。预拼装构件控制基准中心线应明确标示，并与平台地面基线相对致。控制基准应按设计要求基准致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。所有需进行预拼装的构件制作完毕，必须经专业检验员验收，单构件符合质量标准。相同单构件要能互换而不影响几何尺寸。高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在组孔内不得少于螺栓孔的，且不少于只。冲钉数不得多于临时螺栓的。预拼装后应用试孔检查，当用比孔公称直径小的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于当用比螺栓公称直径大的试孔器检查时，通过率为，试孔。
3、按施工图纸要求选择钻头直径。钻孔前将构件放平垫稳，固牢，防止钻偏钻斜，严禁套钻。螺栓孔允许偏差项目允许偏差直径圆度垂直度且不大于钻孔完毕应及时清除毛边飞刺，并用量规检查，不合格品须经技术人员同意方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后应重新钻孔，严禁用钢块填塞。加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并标明订货号零件号及数量并填好工序交接卡后方可转交装配车间。六组立工序组立前应根据图纸要求和加工车间提供的料单认真核对零件的尺寸规格，严格检查质量，不合格不得组立。组立前，认真清除接口表面范围内的铁锈油污等杂质，并打磨干净，并认真检查腹板平整度。组立组立时严禁强制成型，组。起重机操作人员和指挥人员应严格遵守十不吊规定。起重机起吊时速度要均匀，禁止突然制动和变换方向。
4、油脂，抛距，抛角以。处理后基材表面应达级，呈均匀致的金属本色。抛丸表面粗糙度达可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。经处理好的摩擦面，不能有毛刺钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等，并不允许再行打磨锤击碰撞。处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。高强度螺栓连接的板叠接触面应平整不平度。当接触面有间隙时，其间隙不大于可不处理间隙为时应将高出的侧磨成的斜面，打磨方向与受力方向垂直间隙大于时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。出厂前作抗滑移系数试验，应符合设计值要求。十三预拼装工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计加工以及适用标准的规模性验证。预拼装数每批抽，但不少于组。预拼装在坚实稳固的平台地面上进行。其支承点水平度允许。
5、，交设计院认定，然后由分解工作人员进行。制定钢构件加工生产工艺及质量标准根据钢结构工程施工质量验收规范钢结构工程质量检验评定标准钢结构设计规范等国家规范及公司质量体系文件钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。二制作制作重点钢柱为变截面实腹柱，屋面梁为变截面焊接型实腹式结构。由于承重不同,柱梁的腹板翼板厚度存在着不同的变化，制作时注意看清图纸和制作后要认真编号。柱梁的腹板和翼缘为薄板，组立焊接后可能会产生变形，要加以控制和矫正。二材料要求钢材焊材涂装材料须有质量证明书，并符合设计要求和现行有关标准的要求。钢柱钢梁的材质均用钢。焊接材料手工电弧焊钢采用焊条。埋弧自动焊采用焊丝。气体保护焊宜采用焊丝,其气体纯度大于。焊材使用前应按下表。
6、设计意图和专业配合以便施工中加以控制向安装队进行技术安全交底下达质量工期安全等各项指标④动员首批人员进场，完成如下工作施工临时设施搭设或租用其他用房基础检测验收必须采用经纬仪和水准仪检测柱基标高，轴线及平面，特别对跨距和柱间的基础中心地脚螺栓中心距误差，基础标高误差倾斜度误差及关键数据须保证在规定允许偏差内，如不能达到规范要求，需采取有效措施完善。现场条件和机具准备现场道路对进出场道路确认，施工现场起重机行走路线及构件运输道路应平整坚实通畅，转弯半径是否符合车辆通过要求。现场环境如堆场位置拼装位置吊装位置与路线是否需清除障碍物等。水电准备如落实电源容量电源位置等情况。④安全准备设立安全围护作业区，设立安全标牌标示备全安全保护用品及安全防范用品等。与业主。
7、缝刨边型翼缘板及腹板的拼接采用整板接焊后下料，长度方向预留荒料。型钢柱梁翼缘板腹板只允许长度方向拼接翼缘板腹板接料的长度方向应与轧制方向致，且翼缘板腹板三者的对接缝不应设在同截面，应互相错开以上，与加劲板亦应错开以上。板材接料焊缝及型主焊缝两端应加的引弧板，其材质规格坡口型式应与母材相同。板材号料后应标明定货号零件号加工方法等有关数据，并作好标识工作。型钢在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行在翼缘板腹板上号钻孔，其它次钻孔。焊接前先把接口两侧各范围内的铁锈油污等杂质彻底清除干净。焊后反面用碳弧气刨彻底清根并打磨干净后再反面焊接。所有柱梁接料焊缝等级应符合规定的二级质量标准。四切割工序切割前，应将切割区域表面的铁锈油污等清除干净，。
8、轴和铰轴孔采取保护措施。包装箱上标注构件零件的名称编号重量重心和吊点位置等，并填写包装清单。根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。运输钢构件时，根据钢构件的长度重量选用合适的车辆钢构件在运输车辆上的支点两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形不损伤涂层。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类型号安装顺序分区存放钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢材件叠放时，各层钢构件的支点应在同垂直线上，并防止钢构件被压坏东和变形。钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。第二部分钢结构安装方案施工准备人员进场前准备组织施工人员认真阅读图纸，了。
9、进行烘干名称烘干温度烘干时间备注焊条焊剂钢材表面锈蚀划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的，否则严禁使用。防腐构件表面采用抛丸除锈，并应达级以上,抛丸后小时以内喷两道底漆。材料如有代用须经设计部门同意后方可使用。三号料工序板材进入车间后应先核对其规格材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质量应符合下表规定，否则要先在平板机上进行矫正平直。项目板厚允许偏差钢板局部平面度每米号料前应核对施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出。板材号料用钢尺及针划线，或采用数控切割机和多头直条切割机直接号切。样板精度偏差长度宽度对角线孔距加工样板角度异型板及坡口加工用数控切割机现场编程后自动切割。放样号料时应按下表要求预留切割刨边余量。加工余量剪切手工切割自动切割切。
10、，平移应高出障碍物米以上，严禁从人和设备上通过。起吊重物应先检查卡具或捆绑是否牢固，然后试吊确认可靠后方准正式吊装。经常检查钢丝绳的损伤程度，损伤严重严禁使用。打大锤时严禁戴手套，二人以上同时打锤不得对面站。钢材构件堆放应垫稳，翻转必须用专用工具，移动翻身进撬杠支点要垫稳，滚动或滑动时应站在侧面，前方不准站人。十成品保护堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点支点应合理构件般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。十保证质量措施防止构件运输堆放变形必须采取措施，防止出现由于运输堆放时的垫点不合理，或上下垫木不在条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶氧乙炔火焰加。
11、格按划线下料的标注进行切割，切割后，断口处不得有裂纹和大于的缺棱,并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物,否则,严禁向下道工序传递。切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知技术人员解决。板材采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表割嘴号码板厚氧气压力气割速度板厚小于的加劲板零件板可采用剪板机剪切。板材切割宜采用多头直条切割，型材可用手工切割或剪切，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。如采用半自动切割机进行切割要采取防变形措施。多头切割工艺性能参数表割嘴号气割钢板厚度气体压力气体消耗量气割速度氧气丙烷氧气立方米丙烷立方分米剪切切割偏差半自动切割偏差坡口角度偏差。钝边切割面与钢材表面的不垂直度偏差且不大于切割及剪切后应及时清除熔瘤飞边和毛刺。五制孔工。
12、器必须垂直自由穿落。不能能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。工程预拼装的允许偏差见下页表预拼装的允许偏差项目允许偏差检验方法柱单元总长用钢尺检查单元弯曲矢高且不大于用拉线和钢尺检查单元柱身扭曲且不大于用拉线吊线和钢尺检查梁跨度最外端两安装孔或两支承面距离用钢尺检查接口高差用焊缝量规检查节点处杆件轴线错位划线后用钢尺检查总体预柱距用钢尺检查梁与梁之间距离框架两对角线之差且不大于拼装任意两对角线之差且不大于十四包装运输和存放包装在涂层干燥后进行包装保护构件涂层不受损伤，保证构件零件不变形不损坏不散失包装要符合公司质量体系文件的有关规定。螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，。
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