件的最小壁厚，注射成型时应不会发生填充不足的现象。

该塑料制件的上下两圆弧面上各有个厚的小圆弧型突起，注塑模应另加两个成型杆。

零件体积及质量估算用分析得到单个塑件体积，质量。

的密度取㎝两个塑件掌握注塑成型模具对模具的要求。

测绘塑件，绘制塑件图。

绘制手表托架塑料模具的零件及装配图。

技术参数仪表板塑料件两件。

材料为。

设计要求了解塑料成型过程中的物理化学变化及塑料的组成分类极其性能。

了解塑料成型的基本原理和工艺特点，正确分析成型工艺对模具的要求。

材料为。

技术参数仪表板塑料件两件。

部分内容简介注塑模图仪表板内容编写设计说明书。

测绘塑件，绘制塑件图。

绘制手表托架塑料模具的零件及装配图。

技术参数仪表板塑料件两件。

材料为。

设计要求了解塑料成型过程中的物理化学变化及塑料的组成分类极其性能。

了解塑料成型的基本原理和工艺特点，正确分析成型工艺对模具的要求。

掌握注塑成型模具对模具的要求。

了解模具专用加工设备。

掌握塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，能设计中等复杂程度的模具。

按规定的格式编写设计说明书，字数不少于个汉字，要求表述清楚，整洁规范按国家标准绘制图样，采用计算机辅助设计软件设计出图，图纸量不少于张零号图纸模具设计产品工艺性分析材料性能为热塑性材料，密度，抗拉强度，抗弯强度，拉深弹性模量，弯曲弹性模量，收缩率，常取。

该材料综合性能好，即冲压强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性能好，并有良好的耐寒性。

塑料注塑过程的温度控制预热干燥温度料筒温度后段，中段，前段喷嘴温度模具温度后处理温度成型特性及条件其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含水量应小于。

对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行长时间预热干燥。

流动性中等，溢边值。

塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易于分解分解温度为。

成型时宜采用较高的加热温度模温和较高的注射压力柱塞式压力机料温，注射压力螺杆式注射机温度，注射压力。

结构工艺性零件壁厚基本均匀，所有壁厚最小为均大于塑件的最小壁厚，注射成型时应不会发生填充不足的现象。

该塑料制件的上下两圆弧面上各有个厚的小圆弧型突起，注塑模应另加两个成型杆。

零件体积及质量估算用分析得到单个塑件体积，质量。

的密度取㎝两个塑件和浇注系统凝料的总体积凝料的体积浇㎝总㎝，总质量总。

初选注射成型机的型号和规格注射模具是安装在注射机上的。

在设计注射模时，必须了解注射机的技术规格基本参数，正确处理好注射模与注射机的关系，才能设计出合乎要求的模具。

从实际注射量在额定注射量的之间考虑，初选额定注射量在㎝的卧式注射成型机。

该设备的技术规范见下表。

序号主要技术参数项目参数数值最大注射量注射压力锁模力动定模板最大安装尺寸最大模具厚度最小模具厚度最大开模行程最大成型面积注射行程拉杆空间确定模具基本结构经分析，该零件的外端面边缘有两个弧形的突出块，须用另加两个成型杆来辅助成型。

则可能适合的模具结构有两种，既单分型面注射模和双分型面注射模。

方案单分型面注射模型腔凹模在定模上主流道设在定模侧，分流道设在分型面上，开模后塑件连同流道内的凝料起留在动模侧动模上设有顶出机构，用以顶出塑件和流道内的凝料。

可能的浇口形式有直接浇口侧浇口扇形浇口重叠式浇口和潜伏式浇口等。

其成型杆设在动模上，可不用专门的成型机构。

方案二双分型面注射模它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称为三板式注射模具。

与单分型面注射模相比，三板式注射模具增加了个可移动的中间板又称浇口板。

中间板与定模板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板和推杆将型芯上的塑件脱出。

适合的浇口形式有点浇口直接浇口侧浇口扇形浇口重叠式浇口等。

其成型杆可固定在动模上，也可通过中间板来定位。

脱模时还必须有顺序脱模机构，模具结构复杂。

成型杆可在动模，也可有中间板定位。

该零件为托架，要求外表光滑，无明显痕迹，可选用的浇口形式有侧浇口重叠式浇口点浇口和潜伏式浇口。

其中潜伏式浇口去除浇口留下的痕迹可选在制品的内侧，对制品的外观无任何影响，但浇口的制造较复杂点浇口去除浇口留下的痕迹在制品的外表面，对制品的外观有定的影响，而且必须采用结构复杂的三板模重叠式浇口和侧浇口的结构都很简单，但侧浇口般开设在分型面上，塑料熔体从外侧充满型腔，其截面形状多为巨型扁槽，改变浇口的尺寸可以调整充模时的剪切速率和浇口冷凝时间，所以应用较广泛。

特别是模多腔的浇注系统，使用这种浇口非常方便，同时去除浇注系统凝料比较方便。

其特点是在塑件的外表面留有浇口痕迹。

综上，选择单分型面注射模，侧浇口进料，两成型杆在动模的模具结构。

模具结构设计确定型腔数目及配置确定模具型腔的方法有根据锁模力确定根据最大注射量确定根据塑件精度和经济性确定等。

本零件用作手表托架。

其长度，宽度，属于中型零件从经济性来说，试制或小批量时，宜取单型腔或少型腔，大批量时采用多型腔。

而该零件中等产量，因此采用模两腔，即次注射成型两个塑料制件。

当所有的型腔不在同个时间充满时，是得不到尺寸正确和物理性良好的塑件的。

为此，必须为浇注系统进行平衡，采用如图二所示的型腔分布，为所有的型腔在同时间充满。

该平衡浇注系统的特点是从分流道到浇口及型腔，其形状长度尺寸圆角模壁的冷却条件都完全相同。

选择分型面模具闭合时型腔与型芯相接触的表面称之为分型面。

为了便于脱模，分型面的位置应设在塑件断面尺寸最大型腔深度尺寸按以下公式计算型腔的深度尺寸塑件的侧壁高度塑件公差塑料平均收缩率成形零件制造公差，取。

表面粗糙度本产品为手表托架，需要有光滑的表面和较好的光洁度，对型芯和型腔的表面质量不能过低，需要经过其它的特殊加工。

考虑到修模以及型芯的磨损，在精度范围内，型芯尺寸尽量取小值，而型腔则取大值。

因此对型腔和型芯的表面粗糙度般取。

在本次设计中取。

拔模斜度为了便于塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯，在设计时塑件内外壁应具有足够的脱模斜度。

最小脱模斜度与塑料性能收缩率的大小塑件的几何形状有关。

由于脱模后塑件保持在型芯的边，所以塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小，但是，当内外表面要求脱模斜度不致时，往往不能保证壁厚的均匀，所以相差不能太大。

根据塑料模具设计手册取型芯的拔默斜度为，型腔的拔模斜度为。

型腔型芯工作尺寸的计算要计算型芯型腔的工作尺寸，必先确定塑件的公差及模具的制造公差。

根据要求塑件精度取。

根据塑料制件公差数值表塑件在五级精度下，基本尺寸对应的尺寸公差如下基本尺寸公差基本尺寸公差型腔型腔的深度尺寸由公式得型腔的径向尺寸由公式得型芯型芯的径向尺寸由公式得型芯的高度尺寸由公式得锁模力计算最大注射量由公式得注射机对种塑料的最大注射量注射机规定的以聚苯乙烯为基准注射量使用的塑料在常温下的密度系数，非结性晶塑料型腔内注射压力强度由公式得型腔内注射压力强度基本压力由查表得依材料种类的系数查表得依塑料几何形状的复杂程度而异的系数平均壁厚由工件可知最长流程。

经计算得锁模力由公式得所需锁模力型腔单位面积的注射压力型腔包括浇注系统的投影面积。

经计算得约为型腔壁厚的计算型腔的强度及刚度要求塑料模具型腔的侧壁和底壁厚度计算是模具设计中经常遇到的问题，尤其对大型模具更为突出。

目前常用的计算方法有按强度条件计算和按刚度条件计算两类，但塑料模具要求既不许因强度不足而发生明显变形，甚至破坏，也不许刚度不足而变形过大的情况，因此要求对强度和刚度加以考虑。

型腔主要受到的力是塑料熔体的压力，在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。

如果型腔侧壁和底壁厚度不够。

当型腔中产生的内应力超过材料的许用应力时，型腔发生强度破坏，与此同时，刚度不足则发生弹性变形，从而产生溢料现象，将影响塑件成型质量，所以模具对强度和刚度都有要求。

但是，实践证明，模具对强度和刚度的要求并非同时兼顾，对大型腔，按刚度条件，对小型腔则按强度条件计算即可。

在此设计中按强度条件来计算。

整体式凹模侧壁厚度由于型腔壁厚计算比较麻烦，所以根据经验可以查表取得本此设计的型腔比较复杂，现简化为矩形型腔计算。

矩形型腔内壁短边整体式型腔侧壁厚根据工件的尺寸短边，查上表得型腔的侧壁厚度为。

型腔底版厚度计算整体式矩形型腔底版的最大应力发生在短边与侧壁交界处，按照强度条件，型腔底版厚度为系数由查表得型腔压力已计算为型腔短边长其值近似为材料弯曲许用应力。

材料为钢，取由于底版需安装冷却水管，会影响底版的强度，所以底版的厚度取。

模具的整体设计随着现代工业的发展，模体设计已接近标准化，可以从市场上购买相应的模体。

标准模体般包括定模板动模板垫块推杆推板导柱导套复位杆等。

标准模架有种结构，种规格。