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（图纸） 主轴和传动轴装配表A3.dwg

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1、功率该轴的转速.确定各主轴直径各主轴的切削功率切.，转速主，则.考虑在轴上加工键槽等因素，且每直径均小于，由表知每轴径要增加，参照机械工程专业课程设计指导表后主轴轴径修正为。因此，前面初步确定的主轴直径符合设计要求。.确定传动轴的直径各传动轴的传动功率传切，转速则考虑在轴上加工键槽等因素，由表知每轴径要增加，参照机械工程专业课程设计指导表后传动轴轴径修正为.,。.确定驱动轴的直径由于驱动轴的驱动功率从动力箱中获得，动力箱的功率即为主轴箱的总功率。而主.。

2、轴主轴与传动轴的齿轮副的啮合都安放的第Ⅲ排。.确定润滑泵轴的位置和齿轮副齿数润滑油泵的位置要尽可能靠近油池中，使油泵离油面高度不大于，而油泵的转速须根据工作条件而定。当主轴数目多，油泵转速应选的高些。设润滑泵轴齿轮主轴和润滑泵轴的传动比为.由此可得润滑泵轴的转速根据组合机床设计简明手册可知润滑泵的转速范围，因此转速在合理的范围内。而主轴与润滑泵轴的中心矩.即润滑泵轴与主轴在同水平线上，相距为.。驱动轴到各主轴的传动路线和齿轮副排数已经设计出，见图。由上。

3、副齿数即可。其它传动路线中的参数样。为使主轴上齿轮不过大，最后级采用升速传动。故取中心传动轴与驱动轴两轴之间的齿轮啮合的传动比为.，即.，则由组合机床设计简明手册式知，已知，而由前面的驱动轴坐标可以得出。驱动轴齿数参数规定，模数。若取.则由式可知把此齿轮副安放在第Ⅳ排。.确定中心传动轴和传动轴的齿轮副齿数传动轴中心在主轴中心连线的垂直平分线上，具体位置待齿数确定后确定，将该组齿轮副安排在第Ⅰ排上。取中心传动轴与传动轴两轴之间的齿轮啮合的传动比为.，即.，则由组合机床设计简明手册式知。可取则由此可得中心传动轴与传动轴之间的中心距为.由于轴与轴分别对称分布在中心传动轴的两侧，故中心传动轴与传动轴之间的中心。

4、动转速功率合理的分布给各主轴。若直接把驱动轴上的驱动转速功率传递给各主轴，中间不设置中心传动轴，则必然导致主轴的转向与驱动轴反向，且使该中心传动轴尺寸过大，为了解决以上的不足之处，可把中心传动轴放在圆心处，驱动轴带动中心传动轴，再由传动轴与中心传动轴相啮合，而传动轴又带动主轴，传动轴带动主轴完成传动。将各主轴按传动关系的主次顺序依次连接起来，形成多轴箱传动树形图，如图所示。由图中可以看出，图中轴为“树梢”，驱动轴为“树根”，轴为合拢传动轴，各轴间的传动。

5、可得，所拟定的传动系统总传动比为而设计所要求的传动比为.传动比误差.，所以符合设计要求。图四孔钻削多轴箱传动系统图所以各轴上齿轮齿数及模数如下表表各轴齿轮模数表模数齿数.验算各轴的实际转速由于各级的传动比的变化而导致实际的转速变化故需要验算。由式可得从主,从而可得传动轴的转速相同。.主轴的转速相同。经过验算可见，实际的转速与前面设计的转速接近，转速相对损失在以内，符合设计要求。主轴及各传动轴直径的确定主轴及各传动轴的实心轴直径的计算公式为式中该轴传递的。

6、，则由组合机床设计简明手册式知。可取则由此可得中心传动轴与传动轴之间的中心距为.由于轴与轴分别对称分布在中心传动轴的两侧，故中心传动轴与传动轴之间的中心距为.把中心传动轴和传动轴的齿轮副与中心传动轴和传动轴的齿轮副的啮合安放在的第Ⅰ排。.确定主轴和传动轴的齿轮副齿数已知，而，则主轴和传动轴的传动比为.可取，则主轴的齿数为因此，主轴与传动轴之间的中心距为把主轴与传动轴的啮合放在第Ⅲ排，因为这样在钻削过程中可以减少主轴的扭转变形。同理主轴与传动轴主轴与传动。

7、副为“树枝”，箭头表示各轴间的传递方向。根据多轴箱设计原始依据图，按选定的基准坐标系，标出各主轴及驱动轴的坐标如表。图四孔钻削多轴箱传动树形图表驱动轴主轴坐标值销驱动轴主轴主轴主轴主轴此表中，驱动轴安装在动力箱中，动力箱的高度为可查组合机床设计简明手册表知则动力箱中驱动轴所在的高度为。故得到上表中的驱动轴的坐标。确定传动轴位置及齿轮齿数.确定中心传动轴和驱动轴的齿轮副齿数由于各轴为同心圆分布，采用前面所列传动路线只需求出条传动路线中个各轴的位置转速齿轮。

8、型。.传动系统的设计与计算拟定传动路线由拟定多轴箱传动系统的基本方法可知，要加工分布在同圆周上的孔，可确定把多轴箱上的主轴均匀分布在个同心圆周上，故它们属于同心圆分布类型大多数的有同心圆分布直线分布和任意分布几种由于均匀分布在的圆周上。故在中间设置个中心传动轴，而用这个中心传动轴来带动另两个传动轴，从而传动运动动力，即把驱动轴上的运动动力经过中心传动轴和那另外的两个传动轴传递给各主轴，而实现钻孔加工。具体的传动路线是在同心圆的圆心上设置中心传动轴，把驱。

参考资料：

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