1、过滤器的流通量能力提高倍。 滤心要有足够的强度为保证滤芯堵塞后能及时更换，应带有压力差信号 发生器等保护措施。但对高过滤精度要求的场合，如保证液压伺服系统，不允许 安装旁通安全阀。 滤芯更换，清洗及维护方便。 附属元件的选择 附属元件的选择例如液位计，压力表等，应根据主件的尺寸，在机械 工作手册中查找相应的匹配附属元件。油源设计中的些主要元件见表。 目录 第章绪论, 液压传动发展概况, 液压传动的组成部分和控制方式, 液压传动的优缺点, 液压传动在机械工业上的应用, 第二章总体设计, 设计要求及工艺参数, 总体设计, 确定液压控制系统, 液压元件的选择, 液压系统发热温升计算, 油源元件的装配, 第三章配流座的设计, 液压系统总体布局, 液压集成块的结构特点, 液压集成块设计过程, 集成块的设计问题特点, 第四章旁置式油源的电气控制, 星三角减压起动控制介绍, 用于以下的油源电动机电路, 第五章液压可靠性和经济技术分析, 可靠性分析, 技术经济分析, 结论, 致谢, 参考文献, 第章绪论 液压。

2、作被吸入液压泵， 即我们采用的柱塞式液压泵。在由泵体通过集成体向执行机构输送液压油。当液压油 通过集成体时，要经过单向阀，溢流阀，滤油器，蓄能器，压力表等系列的液压元 件。其中，单向阀主要用来限制液流流向，要求它正向阻力小，动作灵敏可靠，反向 泄漏小，密封可靠。溢流阀主要稳定压力或安全保护作用。滤油器则保持了油液的清 洁度。蓄能器起到调节能量，均匀压力，减少设备容积，降低功率消耗及减少系统发 热等作用。在回油油路中，则回油管通过集成体的回油路线经过冷凝器后返回油箱。 图油源油路示意图 液压元件的选择 液压阀的选择 安装形式的选择 般的液压系统多选择板式连接或管式连接的普通液压控制阀，这类阀的价格比 较低，供货方便，容易组装。在采用板式连接时，为减少连接回路，需设计专用阀块， 将阀集成块安装在阀块体上。当系统的流量增大时可选用二通插装阀，此时可选用购 买基本回路块组成系统，也可只购买插装阀组件及先导控制阀，自己设计，加工阀块 和盖板组成系统。些场合，还可以选择叠加阀，每个执行元件组叠加阀，但每组 的叠加阀不宜过多。购买时最好于底版起定货，由专业厂家组装，以保证质量。 控制。

3、动的处理要求调速，辅助运动 又有定的速度要求时，可设置流量分配阀单路稳流罚，双路稳流阀优先满足辅 助运动的流量要求。 变量泵的溶剂调速按控制方式可分为手动变量调速和压力适应变量调速。前者 通过外部信号实现开环或大闭环控制后者通过泵的出口压力或调节元件的前后压力 差反馈控制。 调压方式的选择 旁接杂压液压泵出口用以控制系统压力的溢流阀在进，回油路节流调速系统中 保证系统压力恒定，在其他场合则为安全阀，如需要自动控制应选用电液比例溢流阀。 中低压小型液压系统为获得二次压力油可选用减压阀的减压回路，大型，高压 系统宜选用单独的控制油源，以免在减压阀处出现大的能量损失。减压阀的加载方式 加载溢流方式亦可根据系统的要求选用弹簧加载式或比例电磁加载式。 当垂直负载为定值时可采用内控制外泄漏顺序阀做平衡负载若垂直负载为变 负载则应选用外控制外泄型顺序阀，保证负载平稳下落。 为使执行元件不工作时液压泵在很小的输出功率下运行，定量泵系统般换向 阀的中位或电磁溢流阀的卸载为实现低压卸载变量泵则可能实现低压卸载或零件流 量卸载，零流量卸载时换向阀的中位型技能。需要指出的是若换向阀为电液换向阀， 采用低压卸载时，须保证卸载力不低于液动阀要求的最小控制压力。 换向回路的选择 对装卸机，起重机，挖掘机等工作环境恶劣的液压系统，主要考虑安全可靠， 般采用手动变向阀。若主机执行元件比较多，在结构方案设计时必需保证同时操作 的手柄数目不超过个。若在工作位置停留时间过长，可选用钢球定位式。因为 钢球定位无记忆功能，因此在方案设计时应采用无所的保全措施。

4、。 仿形装置。车床，铣床，刨床上的仿形加工可以采用液压伺服系统来完成，其 精度可以达。此外，磨床上的成型砂轮 修正装置和标准丝杠矫正装置亦可采用这种系统。 辅助装置。机床上的夹紧装置，齿轮箱变速操纵装置，丝杠螺母间隙消除装置， 垂直部件移动平衡装置，分度装置，工件和刀具装卸装置，工件输送装置等，采用 液压传动后，有利于建华机床结构，提高机床自动化程度。 静压支撑。重型机床，高速机床，高精度机床上的轴承，道轨，丝杠螺母机构 等处采用液体静压支撑后，可以提高工作平稳性和运动精度。 第二章总体设计 液压系统设计，是在掌握液压传动基本知识，液压元件的工作原理，结构和基本 回路的基础上进行的。只有借鉴前人的经验，并具备定的生产实践知识，认真分析 工况条件和要求，才能设计出结构简单，性能高，效率高和使用方便的液压系统。本 工作压力 液压泵的流量 η液压泵的总效率 确定液压控制系统 液压系统方案确定 回路方式的选择 般选用开式回路，既执行元件的排油回油箱，油液经过沉淀，冷却后在进入液 压泵的进口。进行机械和航空，。

5、式的选择 若液压系统为闭环控制，或要求连续地按比例控制液压参量，应选用电液比例阀。 如液压系统上述要求，应选用普通液压阀，宜降低成本。 液压控制阀的规格指其通径工程流量和公称压力。 阀的通径 阀的通径大小根据在液压系统中的实际通流量及工作压力进行选择。分析流经 个阀的实际最大通径流量时应注意油路的串并联关系，活塞往返的速度比，有无差动 连接等因素。对压力阀和流量阀，可以的最大流量可高于公称流量的对换向阀， 允许通过的流量还要受阀的功率特性的限制，即与阀的机能和工作压力有关，般小 于该通径的公称流量。 公称压力 液压控制阀的公称压力应大于阀的实际工作压力。液压控制阀的实际工作压力因 其在液压系统中的安装位置不同而不同，如安装在进油路上的液压阀的实际最高工作 压力等于系统的最高压力，安装在回油路上的液压阀的最高工作压力般低于系统的 最高压力。然而，当液压系统为回油路节流调速回路时安装在回油路上的流量阀的最 高工作压力可能为系统最高工作压力的两倍。 过滤器的选择 具有足够的流通能力，压力损失小 过滤器的精度应满足设计要求 过滤器的材质应与所选择的流体介质相容，采用乳化液等难燃介质时， 。

6、，须保证卸载力不低于液动阀要求的最小控制压力。 换向回路的选择 对装卸机，起重机，挖掘机等工作环境恶劣的液压系统，主要考虑安全可靠， 般采用手动变向阀。若主机执行元件比较多，在结构方案设计时必需保证同时操作 的手柄数目不超过个。若在工作位置停留时间过长，可选用钢球定位式。因为 钢球定位无记忆功能，因此在方案设计时应采用无所的保全措施。若需要频繁操作， 则最好选用弹簧复位式。 由若干个单连手动滑阀及安全溢流阀，单向阀，补油阀等组成的多路换向阀，因 具有多种功能，其中串并联型的各滑阀之间的动作互锁，各执行元件只能实现单动， 因此得到广泛应用。 若液压设备要求的自动化程度较高，应选用电动换向，即小流量时选点此换向 滑阀大流量时选电液换向阀或二通插装阀。需要计算机控制时选电液比例换向阀或电 液数字阀。 采用电动机时，各执行元件之间的顺序，互锁，连动等要求可由电气控制完成。 采用手动双向变量泵的换向回路，多用于起重卷扬机，车辆马达等闭环回路。 液压系统图及工作原理 为了能向执行机构提供稳定的，高压力的液压能，我们采用带有蓄能器，溢流阀， 单向阀组成的液压回路。见图。液压油经沉淀自油箱通过电动机工。

7、天液压装置为减少体积和重量可选用闭式回路，既 执行元件的排油直接进入液压泵的进口。 若对执行元件的输出参数要求高精度控制，应对输出量进行检测然后反馈控制液 压系统的压力和流量，即构成系统的大闭环控制。普通的液压系统为开环控制或局部 反馈控制。考虑到本设计的般性所以本设计采用开式回路。 流体介质的选定 普通液压系统选用矿物油型液压油作为介质，其中室内液压设备多选用汽轮机油 和普通液压油，室外液压设备选用抗磨液压油或低凝液压油，航空液压系统多选用航 空液压油。对象不设计这样的高温设备，应选用耐燃介质。 调速方式 定量泵节流调速回路，因调节方式简单，次性投资少，在中小型液压设备， 特别是机床中得到广泛应用。节流调速回路中的进，回油路调速为恒压系统，系统的 刚性较好旁油路调速为变压系统，系统刚性差，主要用于对速度稳定性要求不高的 粗加工和行走机械。用调速阀或旁通调速阀代替普通节流阀可提高系统的速度刚性， 但会增加少量的功率损失。 若原动机为柴油机，汽油机，可采用定量泵变速调节流量，同时用手动多路换 向阀实现微调，典型设备如液压机车起重机，液压挖掘机。 若原动机为柴油机。而柴油机的转速只能随主运。

8、服。 液压传动在机械工业上的应用 机械工业各部门使用液压传动的出发点是不同的有的是利用它在传递动力上的 长处，如工程机械，压力机械和航空工业采用液压传动的主要原因是取其结构简单， 体积小，重量轻，输出功率大有的是利用它操纵控制上的优点，如机床上采用液压 传动是取其能在工作过程中能实现无级变速，易于实现频繁的变速，易于实现自动化 等等。此外，不同精度要求的主机也会选用不同的控制形式的液压传动装置。 在机床上，液压传动应用在以下的些装置中 进给运动传动装置。磨床砂轮架和工作台的进给运动大部分采用液压传动 车窗，六角车床，自动车床和刀架或转塔刀架，铣床，刨床，组合机床的工作台等 的进给运动也都可以采用液压传动。这些部件有的要求快速移动，有的要求慢速移 动，有的则要求快速移动也有慢速移动。这些移动多半要求持续进给，有的则要求 间歇进给有的要求在负载变化下速度保持恒定，有的要求有良好的换向性能等等。 所有这些要求都是可以用液压传动来实现的。 往复主体运动传动装置。龙门刨床的工作台，牛头刨床或插床的滑枕，由于 要做高速往返直线运动，别且要求换向冲击小，换向时间短，能耗低，因此都可以 采用液压传动。

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