（定稿）毕业论文_模具零件成型与加工工艺 ㊣ 精品文档 值得下载

况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。

显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。

冷料穴的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。

位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。

冷料穴般开设在主流道对面的动模板上也即塑料流动的转向处，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。

本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图中所示。

实际上只要将分流道顺向延长段距离就行了。

五成型零件的设计与加工工艺模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模型芯镶块成型杆和成型环等。

成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。

因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。

设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇件就要到哪个位置。

第页图镶件上的结构基本上都是与成型有关的结构。

在镶件上要做出如下图中粗虚线框所示的胶位来，对称的另外边也要做出同样形状的胶位。

图上述结构设计完后镶件就成了下图所示的样子。

同样必须注意，下图中特意标出来的尺寸，在产品图上是有公差要求的，其尺寸为第页，同样取上下偏差的中值加上基准尺寸，再乘以得到型腔的工作尺寸。

图另外在镶件上还要设计出以下两图所示的胶位的型腔。

第页图图第页最终设计的后模仁镶件的形式如下图所示，当然还要做个的螺丝孔以通过螺钉固定在后模框上。

图成型零件的加工工艺此部分内容是本毕业设计的特色所在。

成道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。

本模具的流道布置形式采用平衡式，如下图第页图浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。

浇口的选用浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。

我们将采用限制性浇口。

限制性浇口方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。

第页从图中可看出，我们采用的是侧浇口。

侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。

侧浇口般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。

这灯浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕缩孔气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。

具体到这套模具，其浇口形式及尺寸如图所示。

浇口各部分尺寸都是取的经验值。

实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为的分流道，再将材料进行热处理，然后做个铜公电极去放电，用电火花打出这个浇口来的。

图第页浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。