【毕业设计】推动架及其加工夹的设计 ㊣ 精品文档 值得下载

，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。

在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。

机械加工工艺规程机械加工工艺规程制订生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。

它包括原材料的运输保管于准备，产品的技术生产准备毛坯的制造零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配检验调试油漆包装以及产品的销售和售后服务等。

机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状尺寸相对位置和性质使其成为零件的全过程。

机械加工工艺过程的基本单元是工序。

工序又由安装工位工步及走刀组成。

规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。

机械加工工艺规程的主要作用如下机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。

根据它来组织原料和毛坯的供应，进行机床调整专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进行生产成本核算等。

机械加工工艺规程也是组织生产进行计划调度的依据。

有了它就可以制定进度计划，实现优质高产和低消耗。

机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。

根据它和生产纲领，才能确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。

二机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。

对于检验工序还有检验工序卡片自动半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。

机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。

机械加工工序卡片是每个工序详细制订时，用于直接指导生产，用于大批量生产的零件和成批生产中的重要零件。

是生产过程的部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状尺寸表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。

工艺是使各种原材料半成品成为成品的方法和过程工艺过程。

在生产过程中，凡是改变生产对象的形状尺寸相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。

三制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸产品的验收质量标准以及产品的生产纲领。

毛坯图及毛坯制造方法。

工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性，以及铸件分型面，浇口冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。

车间的生产条件。

即了解工厂的设备刀具夹具量具的性能规格及精度状况生产面积工人的技术水平专用设备工艺装备的制造性能等。

各种技术资料。

包括有关的手册标准以及国内外先进的工艺技术等。

机械加工工艺规程的作用作用和格式工艺规程是生产计划调度工人操作质量检查的依据。

工艺规程是生产准备包括技术准备工作的基础。

包括技术关键分析与研究，专用工装设计和制造或采购，原材料及毛坯的供应，设备改造或新设备的购置或定做。

工艺规程是设计新建和扩建车间工厂的基础。

包括确定生产需要的机床种类和数量，确定机床布置和动力配置，确定车间面积，确定工人的工种和数量二机械加工工艺规程的格式。

二零件的分析零件的作用据资料所示，可知该零件是牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近孔左端处棘轮，在棘轮上方即孔装棘爪，孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。

二零件的工艺分析由零件图可知，其材料为，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

由零件图可知，的中心线是主要的设计基准和加工基准。

该零件的主要加工面可分为两组孔为中心的加工表面这组加工表面包括的两个端面及孔和倒角，的两个端面及孔和倒角。

以孔为加工表面这组加工表面包括，的端面和倒角及内孔的内螺纹，的孔及倒角的沟槽。

这两组的加工表面有着定的位置要求，主要是孔内与中心线垂直度公差为。

孔端面与中心线的距离为。

由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第组，再加工第二组。

由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

三选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图零件的结构工艺性分析是指在满足使用要求的前提下制造该零件的可行性和经济性。

功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。

所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。

熟悉或确定毛坯确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。

毛坯的种类铸件锻件型材焊接件冲压件等拟订机械加工工艺路线定位基准的选择加工方法的确定加工顺序的安排热处理检验及其他工序的安排确定满足各工序要求的工艺装备机床刀具夹具量具，中文我国数控系统的发展史我国从年起，由批科研院所，高等学校和少数机床厂起步进行数控系统的研制和开发。

由于受到当时国产电子元器件水平低，部门经济等的制约，未能取得较大的发展。

在改革开放后，我国数控技术才逐步取得实质性的发展。

经过六五年的引进国外技术，七五年的消化吸收和八五年国家组织的科技攻关，才使得我国的数控技术有了质的飞跃，当时通过国家攻关验收和鉴定的产品包括北京珠峰公司的中华型，华中数控公司的华中型和沈阳高档数控国家工程研究中心的蓝天型，以及其他通过国家机床质量监督测试中心测试合格的国产数控系统如南京四开公司的产品。

我国数控机床制造业在年代曾有过高速发展的阶段，许多机床厂从传统产品实现向数控化产品的转型。

但总的来说，技术水平不高，质量不佳，所以在年代初期面临国家经济由计划性经济向市场经济转移调整，经历了几年最困难的萧条时期，那时生产能力降到，库存超过个月。

从年九五以后国家从扩大内需启动机床市场，加强限制进口数控设备的审批，投资重点支持关键数控系统设备技术攻关，对数控设备生产起到了很大的促进作用，尤其是在年以后，国家向国防工业及关键民用工业部门投入大量技改资金，使数控设备制造市场派繁荣。

二数控车的工艺与工装削阅读数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。

合理选择切削用量对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料切削工具切削条件是三大要素。

这些决定着加工时间刀具寿命和加工质量。

经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

切削条件的三要素切削速度进给量和切深直接引起刀具的损伤。

伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的化学的热的磨损。

切削速度提高，刀具寿命会减少。

进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。

但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。

它比切削速度对刀具的影响小。

切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。

用户要根据被加工的材料硬度切削状态材料种类进给量切深等选择使用的切削速度。

最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。

有规则的稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。

然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损被加工尺寸变化表面质量切削噪声加工热量等有关。

在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。

对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。

合理选择刀具粗车时，要选强度高耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量大进给量的要求。

精车时，要选精度高耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

合理选择夹具尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具零件定位基准重合，以减少定位误差。

确定加工路线加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

应能保证加工精度和表面粗糙要求应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

加工路线与加工余量的联系目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。

如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。

夹具安装要点目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图。

液压卡盘夹紧要点如下首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

三进行有效合理的车削加工有效节省加工时间公司的车削中心集成化加工单元具有模块化大功率双主轴四轴联动的功能，从而使加工时间进步缩短。

与其他借助于工作轴进行装夹的概念相反，该产品运用集成智能加工单元可以使工件自动装夹到位并进行加工。

换言之，自动装夹时，不会影响另主轴的加工，这特点可以缩短大约的加工时间。

此外，四轴加工非常迅速，可以同时有两把刀具进行加工。

当机床是成对投入使用的时候，效率的提高更为明显。

也就是说，常规车削和硬车可以并行设置两台机床。

常规车削和硬车之间的不同点仅仅在于刀架和集中恒温冷却液系统。

但与常规加工不同的是常规加工可用两个刀架和个尾架进行加工而硬车时只能使用个刀架。

在两种类型的机床上都可进行干式硬加工，只是工艺方案的制造者需要精心设计平衡的节拍时间，而机床提供的模块结构使其具有更强的灵活性。

以高精度提高生产率随着生产效率的不断提高，用户对于精度也提出了很高的要求。

采用车削中心进行加工时，冷启动后最多需要加工个工件，就可以达到的公差。

加工过程中，精度通常保持在。

所以公司提供给客户的是高精度高效率的完整方案，而提供这种高精度的方案，需要精心选择主轴轴承等功能部件。

车削中心在德国宝马公司汽车制造厂的应用中取得了良好的效果。

该厂不仅生产发动机，而且还生产由轻金属铸造而成的零部件车内塑料装饰件和转向轴。

质量监督人员认为，其加工精度非常精确连续公差带为，轴承座公差为。

此外，加工的万向节使用了公司全自动智能加工单元。

首批的两台车削中心用来进行工件打号之前的预加工，加工后进行在线测量，然后通过传送带送出进行滚齿清洗和淬火处理。

最后道工序中，采用了第二个加工系统。

由两台车削中心对转向节的轴承座进行硬车。

在机床内完成在线测量，然后送至卸料单元。

集成的加工单元完全融合到车间的布局之中，符合人类工程学要求，占地面积大大减少，并且只需两名员工