1、，当无法彻底包覆该前沿时，就造成了不规则的沉坑。常用的解决办法有.降低注射速度.提高注射压力，尤其注射末端或者保压压力.避免制件厚度变化太大，或者结构突变.提高材料流动性。创世界品牌建百年金发个不规则沉坑的案例不规则沉坑形成模拟示意创世界品牌建百年金发熔体流动行为与流经通道的关系创世界品牌建百年金发浇口处印迹浇口部位经常出现的些慢速注射产生的冷胶印，快速注射产生的喷流痕月晕状的痕迹，常常是浇口过小，工艺不当造成的。创世界品牌建百年金发矩形边缘浇口设计浇口宽度型腔表面积材料常数,.聚缩醛,醋酸纤维素,.浇口厚度.制品壁厚.当,取,.创世界品牌建百年金发扇形澆口設計.澆口寬度型腔表面積材料常数,.,.澆口厚度製品壁厚當,取,.创世界品牌建百年金发針點澆口設計.當,取,澆口直徑製品壁厚適用壁厚型腔表面積材料常数,.,.创世界品。

2、年金发肿胀和鼓泡的原因分析•有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施结构设计•减少厚度的不致，尽量保证壁厚均匀•减少制件尖角结构，避免困气模具设计在最后填充的地方增设排气口重新设计浇口和流道系统保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走工艺条件•降低最后级注塑速度•增加模温或者降低模温，延长开模时间•优化注塑压力和保压压力•减小螺杆松退，防止松退吸入空气，带入下模。•熔体温度过高，降低料温。创世界品牌建百年金发困气定义气体空气或小分子挥发物未及排出在型腔内被熔体包住。创世界品牌建百年金发困气的原因分析注塑工艺.注射速度过快.熔体温度过高.螺杆松退过大模具设计.浇口数量或位置不当.排气针或者顶杆过少制件结构.壁厚差。

3、.创世界品牌建百年金发次流道主流道浇口型腔冷料井设计创世界品牌建百年金发潜伏式浇口显示器前框的浇口晕”显示器前框浇口晕创世界品牌建百年金发显示器前框的浇口晕”显示器前框浇口晕创世界品牌建百年金发”显示器前框浇口晕.显示器前框的浇口晕模具设计浇口厚度加厚到.乘以加浇口处制品厚度工艺设计浇口进胶时采用低速创世界品牌建百年金发热流道浇口位置需要特别冷却经过对热流道浇口附近加设冷却水，进行冷却，客户反映解决这缺陷。况下，减少玻纤含量或者降低材料结晶速度。创世界品牌建百年金发熔体包流形成不规则沉坑制件表面出现的非规则的，非圆滑的沉坑，容易被误导认为是缩痕，其实是熔体在型腔内流动时，由于制件结构突变，或者材料易结晶固化等原因，前沿压力损失太大，导致前沿熔体流动时逐渐变薄，并固化停止，然后熔体从其它方向流经过来，重新包覆先前固化的前。

4、射周期不稳定。模具设计浇口及流道尺寸不均。型腔尺寸不准，收缩率没设对。注塑设备加料系统不正常。背压不稳或控温不稳。液压系统出现故障。材料方面换批生产时，树脂性能有变化。物料颗粒大小无规律。含湿量较大。更换助剂对收缩律有影响。创世界品牌建百年金发分层定义制件出现的层状脱离创世界品牌建百年金发分层剥离的原因分析•分层剥离制件表面能被层层的剥离材料避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中避免原材料混杂提高合金材料的相容性模具设计对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理，实现平滑过度.工艺条件增加料筒和模具温度成型前对材料进行恰当的干燥处理.避免使用过多的脱模剂不要使用过高的注射压力，防止制件粘模对于塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离创世界品牌建百年金发肿胀鼓泡定义制件表面凸出的泡状缺陷创世界品牌建百。

5、，如果热流道浇口采用局部冷浇口方式，而且热流道浇口为开放式浇口，成型过程中，有时在热流道浇口的对面会产生冷胶残存。这是由于热流道口有熔体溢出到局部冷浇口内，并固化。在下模成型时被熔体推出，如果成型壁厚较厚的制件，就会形成如下图所示的痕迹。如果制件的壁厚较薄，则可能被推离浇口位置，在距离浇口定距离的地方出现银丝状。解决办法有.提高熔体温度.提高热流道浇口位置温度.增大注塑机的螺杆松退，避免熔体溢出.模具设计允许的情况下设置冷料井.性能允许的直澆口長度.创世界品牌建百年金发流道尺寸设计流道直径下游塑料重量流道长度.,.,.创世界品牌建百年金发流道尺寸设计创世界品牌建百年金发流道尺寸设计.创世界品牌建百年金发流道尺寸设计.。

6、牌建百年金发浇口井创世界品牌建百年金发潛伏式澆口設計澆口厚度製品壁厚澆口寬度型腔表面積材料常数,.,.當,取,.创世界品牌建百年金发直澆口直澆口進口直徑直澆口平均直徑下游塑膠重量现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡时产生，这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。材料注塑前先根据原料商提供数据干燥原料提高材料的热稳定性粉体太多，造成夹气材料中使用的助剂稳定性差，易分解模具设计增大主流道分流道和浇口尺寸检查是否有充足的排气位置避免浇注系统出现比较尖锐的拐角，会造成热敏性材料高温分解成型工艺选择适当的注塑机，增大注塑机背压切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净螺杆松退时避免吸入气体改进排气系统降低熔体温度注塑压力或注塑速度注塑类材。

7、异大.结构起伏大，有台阶或曲面起伏剧烈.太多孔或者网格注塑设备.螺杆剪切太强.温控精度差材料方面.材料流动性低.材料有耐热差的成分或者水分.材料结晶速度快，致使流动前沿提前固化困气的主要原因是，流动的熔体因为制件结构或模具设计上各种阻碍，被分流前进，并在定位置相遇，导致气体被困入型腔内，如果不及排除，或者气体不断产生，就导致困气的地方无法充满，或者烧焦欠注。创世界品牌建百年金发生产缓慢定义生产周期非正常延长创世界品牌建百年金发生产缓慢的原因分析•生产过程中，产品生产效率低，生产周期长，需要的机台和人员配置多，为此需要采取如下措施塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。模具温度高，影响了定型，又造成卡夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。机。

8、免壁厚太薄通过增设加强筋使熔痕被后续料流挤入筋内调整嵌件位置创世界品牌建百年金发熔接线色差问题描述熔接线不可怕，可怕的熔接线两侧的颜色不致，光泽的差异大，使之特别清晰。我们在成型过程中，经常碰到制件的表面在熔接线两侧光泽颜色鲜艳度或者色泽明显的区别，我们将这类问题统称为熔痕色差。创世界品牌建百年金发造成熔痕两侧色差的原因•从喷嘴到熔痕熔体料流的路径长度差异•熔体在流道或者型腔内的流速差异•熔体在熔接痕处汇合时的排气不畅•熔体流动方向的差异对分子链取向填充物分布色粉分布等造成的差异•对于多浇口成型，浇口尺寸差异影响剪切热差异•模温过低•充填流速过慢创世界品牌建百年金发熔痕明显，且色差大创世界品牌建百年金发模流分析验证•这是张流动前沿的温度分布图，我们可以清晰地发现，在上面的两个浇口与最下面的那个浇口进胶熔体的熔接位置，存在明显。

9、供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。改善机器生产条件，如油压油量合模力等。喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。创世界品牌建百年金发其它非典型缺陷介绍些不常见的成型缺陷创世界品牌建百年金发丝状痕迹有时成型过程中，制件表面偶尔会出现很多丝状的痕迹，如下图所示，这种现象是由于材料熔体比较容易出现拉丝现象，在采用热流道成型时，局部冷浇口脱出带出熔体成丝状固化，当拉丝被拉断后，部分留在热流道口，合模后被困在型腔内，被充入型腔内的熔体压在模具型腔壁上，造成外观有丝状缺陷，用手触摸有台阶感。常用的解决方法.合模前彻底清除拉丝.适当降低料温.增大螺杆松退.改开放式热流道浇口为阀浇口.选用不宜拉丝的原材料。创世界品牌建百年金发冷胶残留当采用热流道成型增强材料或者结晶速度快的材料时。

10、被包胶部位的表面避免使用脱模剂.材料方面出现问题时要从内外层材料两个方面来考虑，不能只考虑外层软胶的材料因素，有时被包胶材料也有影响，尤其硬胶内的助剂。撕裂时，接触面出现图示白痕表示粘接效果较好。创世界品牌建百年金发熔接痕定义熔融塑料充填型腔时由于多浇口注射，或遇到嵌件壁厚不均孔洞流速不连贯的区域充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的痕迹。创世界品牌建百年金发熔接线的形成创世界品牌建百年金发熔接痕的原因分析材料增加塑料熔体的流动性减少粉体比例和液体添加剂的使用模具设计减少浇口数量或改变浇口的位置增设排气槽工艺条件增加注射压力注射速度和保压压力增加熔体温度降低脱模剂的使用量提高螺杆转速，使塑料黏度下降增加背压压力，使塑料密度提高制件设计减少孔和壁厚不均的设计，或避。

11、的温度差，该温度差高达度，温度差异过大，虽然熔接线依然在较高的温度熔接，而且熔接线强度问题不大，但是却导致熔接位置光泽差异明显，使熔接痕清晰可见。•此外，对于温度下降较多的侧，主要是因为流动截面突然增大或者与对面来胶截面差异大，导致熔体流速差异明显，流速慢的侧与模具的热交换多，温降大，固化层或冷胶层多，流动阻力大，因此易于形成波浪状流痕，针对该制件，因为热流道，改浇口位置难度较大，我们建议增加两个浇口，如下图创世界品牌建百年金发剪切造成的熔痕色差成型些含有弹性体的材料，有时候发现在熔接线的位置有侧发白，另侧则非常光亮，尤其些高光型的产品，如高光最为明显。有时候增韧高光等也有类似现象。我们度低。.注射压力高。.保压时间长。结构设计.制品设计不合理，导致局部应力集中。.制件结构不合理，造成冷料积存后被料流冲散。原料方面.润滑剂脱模剂。

12、料结束时，要用或者等清洗，避免残留造成分解气体产生创世界品牌建百年金发包胶不劳牢定义采用二次成型包覆的软胶易剥离脱落创世界品牌建百年金发重叠成型粘接不劳•的工艺过程是，首先用第种材料成型内层零件，然后旋转动模，再用第二种材料成型外层零件，使外层零件叠加在内层零件上。如手机外壳等电子产品。对于电动工具行业的制件是分两套模具，第套模具用来成型内层制件，第二套模具用来包胶，般注射之类的软胶。常见的缺陷是包胶粘接不劳，外观差，以及欠注。粘接不劳常用解决措施.最好是注塑结束后立即进行包胶，最好采用双色注塑.包胶注塑时，内层材料包胶部位要干净清洁不要人为进行清洁，无油污，无灰尘.包胶不好除去外层软胶后，不可再进行二次包胶.提高注射速度和偏高的熔体温度，有利于提高粘接劳度.包胶之后立即检测效果不好，不能反映真实情况，放置段时间检测，效果会更好。

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