电子钟后盖注塑模具设计

在对电子钟后盖的模具设计过程中，本设计主要设计要点如下塑件的设计比较的合理分型面的选择有利于塑件成型脱模机构的设计不但结构简单，而且脱模动作稳定可靠进浇口的选择不影响塑件外观，而且保证塑件充填均匀冷却水道的设计使模具效率达到最高，保证塑件质量要求在设计的过程中借用分析软件如等使设计更合理更有效大量使用标准件，使模具制作成本大大降低本模具设计最关键的点就.目录摘要前言塑件成型工艺分析.塑件分析.塑料的成型特性及工艺参数拟定模具结构形式.型腔的设计.分型面的设计注塑机的选择与确定.注射机的技术规范.注射过程注塑量的计算.注射机的选用.型腔数量及注射机参数的校核.模具与注射机安装部分相关尺寸的校核浇注系统的的设计.浇注系统设计的原则.主流道的设计.冷料穴的设计.分流道的设计.浇口的设计.浇注系统的平衡成型零件的设计.成型零件的要求及选材.成型零件的结构设计.成型零件尺寸的计算.型腔刚度的校核模架的确定.模架的概述.模架的选用.模板尺寸的确定导向机构的设计.导柱导套的导向机构设计要点.导柱的设计.导套的设计脱模机构的设计.脱模机构的分类及设计原则.推杆的设计及脱模力的计算.脱模机构的复位元件.侧向分型与抽芯机构的设计模具冷却系统的设计.模具加热冷却系统的设计要点.冷却系统的设计模具材料的选用.模具材料选用的要求.注塑模具常用材料模具的工作过程.提前预处理.注塑过程.脱模过程全面审核投产制造.模具的安装原则.试模.模具合格的条件典型零件制造工艺设计总结致谢参考文献附录中英文翻译前言塑料模的功能模具是利用其特定形状去成型具有定型状和尺寸的制品的工具，按制品所采用的原料不同，成型方法不同，般将模具分为塑料模具，金属冲压模具，金属压铸模具，橡胶模具，玻璃模具等。

因人们日常生活所用的制品和各种机械零件，在成型中多数是通过模具来制成品，所以模具制造业已成为个大行业。

在高分子材料加工领域中，用于塑料制品成形的模具，称为塑料成形模具，简称塑料模。

塑料模优化设计，是当代高分子材料加工领域中的重大课题。

塑料制品已在工业农业国防和日常生活等方面获得广泛应用。

为了生产这些塑料制品必须设计相应的塑料模具。

在塑料材料制品设计及加工工艺确定以后，塑料模具设计对制品质量与产量，就决定性的影响。

首先，模腔形状流道尺寸表面粗糙度分型面进浇与排气位置选择脱模方式以及定型方法的确定等，均对制品或型材尺寸精度形状精度以及塑件的物理性能内应力大小表观质量与内在质量等，起着十分重要的影响。

其次，在塑件加工过程中，塑料模结构的合理性，对操作的难易程度，具有重要的影响。

再次，塑料模对塑件成本也有相当大的影响，除简易模外，般来说制模费用是十分昂贵的，大型塑料模更是如此。

塑料模是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。

当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占。

由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。

尤其大型塑料模的设计与制造水平，标志个国家工业化的发展程度。

二我国塑料模现状在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德美日法意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。

在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进步明朗化。

我国塑料模的发展迅速。

塑料模的设计制造技术技术技术，已有相当规模的开发和应用。

在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少规格不全质量尚不稳定。

模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化软件等应用比例不高独立的模具工厂少专业与柔性化相结合尚无规划企业大而全居多，多属劳动密集型企业。

因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。

三塑料模发展趋势注射模实用化塑料模专用钢材系列化挤塑模的开发塑料模集成化压缩模的开发塑料模标准化。

塑件成型工艺分析.塑件分析塑件模型以下是塑件的立体图与平面图。

图塑件三维立体图图塑件平面图塑料丙烯腈丁二烯苯乙烯塑料件质量.塑料件体积色调不透明黑色生产纲领大批量生产工艺结构分析结构分析塑件结构复杂，表面质量要求也较高。

如上图所示，塑件的上表面有带内侧凹的挂槽，因而需要考虑设置内侧向分型抽芯机构。

塑件外观质量要求高，外表面不允许出现划伤气泡缩孔熔接痕等缺陷，因而浇口应避免开设在塑件的外表面。

塑件的内外表面有较多的孔和槽，对型芯的包紧力大，因此需考虑设置双向推出装置。

精度等级选用的尺寸精度等级般为级，根据标准，公差为.。

脱模斜度从表查得塑件的脱模斜度，型腔为，型芯。

脱模斜度取决于塑件的形状壁厚及塑料的收缩率。

成型型芯越长或型腔越深，则斜度应取偏小值反之可选用偏大值。

因此，此次设计的电子钟后盖模的脱模斜度型腔取，型芯取。

塑件内孔以型芯小端为准塑件外形以型腔大端为准般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。

当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度。

.塑件材料的成型特性与工艺参数塑料成型特性名称，中文名，丙烯腈丁二烯苯乙烯，英文名，。

是三元共聚物，因此兼有三种元素的共同性能，使其具有“坚韧质硬刚性”的材料。

树脂具有较高冲击韧性和力学强度，尺寸稳定，耐化学性及电性能良好，易于成形和机械加工等特点。

此外，表面还可镀铬，成为塑料涂金属的种常用材料。

另外，与有机玻璃熔接性良好，用于制造双色成形塑件主要性能，易燃，屈服强度，拉伸强度，伸长率，摩擦系数.，热变形温度，计算收缩率。

具体如下表表的主要主要性能指标性能单位数值密度比体积吸水率•收缩率熔点热变形温度续表性能单位数值抗拉屈服强度拉伸弹性模量.抗弯强度冲击韧度无缺口缺口硬度.体积电阻系数•.成型特性非结晶型塑料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件吸湿性强，含水量应小于.，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥流动性中等，溢边料.左右流动性比聚苯乙烯，差，但比聚碳酸酯聚氯乙烯好比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温模温对耐热高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高，料温对物性影响较大料温过高易分解分解温度为左右，比聚苯乙烯易分解，对要求精度较高塑件模温宜取，要求光泽及耐热型料宜取，注射压力应比加工聚苯乙烯的高，般用柱塞式注射机时料温为，注射压力为，螺杆式注射机则取，模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹但在热水中加热可消失，脱模斜度宜取以上。

主要用途在机械工业系统中用来制造凸轮，齿轮，泵叶轮，轴承，电机外壳，仪表表壳，蓄电池槽，水箱外壳，手柄，冰箱衬里等，汽车工业中用来制造驾驶盘，空气调节器，管加热器等，还可供电视机晶体管收音机制造外壳。

塑料成型工艺参数注射机螺杆式螺杆转速预热和干燥温度时间料筒温度后段中段前段喷嘴温度喷嘴形式自锁式模具温度注塑压力成型时间成型时间注塑时间成型时间保压时间成型时间冷却时间后处理方法用红外线灯烘箱烘烤温度时间小时注射成型过程预烘干装入料斗预塑化注射装置准备注射注射保压冷却脱模塑件送下工序。

预热清理模具涂脱模剂合模注射。

拟定模具结构形式.型腔的设计型腔数目的拟定为了使模具与注射机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种根据经济性确定型腔数目根据注射机的额定锁模力确定型腔数目根据注射机的最大注射量确定型腔数目根据制品精度确定型腔数目。

型腔数目的确定般可以根据经济性注射机的额定锁模力注射机的最大注射量制品的精度等。

般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用模腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。

该塑件精度要求不高，生产批量大，且具有内侧抽芯，从模具加工成本，制品生产时的成本考虑，故拟定为模四腔。

般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用模腔的结构，对于精度要求不太高的小型塑件，是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。

对于电子钟后盖，虽然精度要求也较高，但是该电子产品由于市场需求量比较大，而且更要考虑其经济性，所以采用模多型腔。

故由此初步拟定采用模四型腔。

如图所示。

型腔的布置型腔的布置的布置和浇口的开设部位应力求对称，以防模具承受偏载而产生溢料。

为此，本模具模四腔的布置方式如下图图型腔的布局.分型面的设计分型面的设计原则分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。

分型面的设计原则为便于塑件脱模在开模时尽量使塑件留在动模内应有利于侧面分型和抽芯应合理安排塑件在型腔中的方位考虑和保证塑件的外观不遭损坏尽力保证塑件尺寸的精度要求有利于排气尽量使模具加工方便有利于嵌件的安装有利于预防飞边和溢料的的产生有利于模具结构的简化。

分型面类型的选择。

对于分型面，其特点如下单分型面注射模单分型面注射模又称两板式模具，它是注射模中最简单又最常见的种结构形式。

这种模具可根据需要设计成单型腔，也可以设计成多型腔。

构成型腔的部分在动模，另部分在定模。

主流道设在定模侧，分流道设在分型面上。

开模后由于拉料杆的拉料作用以及塑件应收缩包紧在型芯上，塑件连同浇注系统凝料同留在动模侧，动模侧设置的推出机构推出塑件和浇注系统凝料。

般对于塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求般的小型塑件，可采用此结构。

双分型面注射模双分型面又称三板式注射模。

与单分型面注射模相比，在动模与定模之间增加了个可移动的浇口板又称中间板，塑件和浇注系统凝料从两个不同的分型面取出。

双分型面的种类较多，我们接触到的大致有以下几种定距拉板式双分型面注射模定距拉杆式双分型面注射模定距导柱式双分型面注射模拉钩式双分型面注射模摆钩式双分型面注射模尼龙拉钩式双分型面注射模双分型面对于塑件外观质量要求比较高，尺寸精度要求般的小型塑件，可采用以上各种双分型面结构。

初步拟定四型腔双分型面的结构。

在实际生产中，双分型面采用定距拉板式双分型面注射模最多，这种模具结构复杂，能适用于采用点浇口的单型腔或多型腔注射模。

设计时，限位销到定距拉板末端距离的尺寸应大于浇注系统凝料的长度。

此外，为了中间板在工作过程中的导向和支撑，所以在定模侧定要设置导柱，如该导柱同时对动模导向，则导柱的导向部分的长度应为式中限位销到定距拉板末端距离，即第二次分型的距离中间板的厚度而动模部分是否设导柱，则由推出机构类型决定，如本设计中是采用顶杆推出机构脱模，则在定模侧应设导柱。

综上分析，本设计拟定采用定距拉板式双分型面注射模。

分型面的确定对于此塑料件，外观质量要求比较高，并为防止在塑件外表面出现飞边而影响外观质量，第个分型面设在动模板处，第二个分型面只能沿塑件边缘轮廓设置，采用动模板内型腔和型芯固定板所形成与塑件轮廓曲线相致的分型面形式，分型面呈空间曲面形式。

注塑机型号选择与确定注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注