1、精铣槽。用专用夹具加工，选用卧式铣床钻小孔采用专用分度夹具在立式钻床上加工选用型立式钻床刀具的选择加工钢制零件采用类硬质合金。粗加工用，精加工用.选用转为车刀。切槽刀宜用高速钢。滚齿采用级单头滚刀达级精度，选模数为.铣刀选用三面刃铣刀，铣刀直径为钻小孔用复合钻次钻出。量具的选择外圆表面的测量中，除的尺寸公差为.最小要用到外径千分尺外，其他均可用游标卡尺内径百分表精镗孔时，用三牙锁紧式圆柱塞规轴向游标卡尺五确定切削用量及基本工时本工序为粗车车端面外圆及镗孔。已知加工材料为钢，锻件，有外皮机床为卧式车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中切削用量包括背吃刀量进给量和切削速度工序Ⅰ切削用量及基本时间的确定确定粗车外圆.的切削用量。选用刀的刀杠尺寸,确定背吃刀量，粗车双边余量为.，显然为单边余量.确定进给量，根据背吃刀量，工件的直径为时，查书得.确定切削速度粗车速度取，根据公式ν得ν.。

2、个滚动轴承空套在Ⅰ轴上，只有当装在Ⅰ轴上的内摩擦片和装在该齿轮上的外摩擦片压紧时，Ⅰ轴才能带动该齿轮转动。该零件的孔与两个滚动轴承的外圈相配合，沟槽为弹簧挡圈卡槽，的孔容纳内，外摩擦片，槽口与外摩擦片的翅片相配合使其和该处轮起转动，.沟槽和的孔用于通入冷入冷却润滑油。二审查零件的工艺性齿轮零件的图样的视图正确完整尺寸公差及技术要求齐全。但基准孔要求.有些偏高。本零件各表面的加工并不困难。关于个的小孔，其位置是在外圆柱面上.的沟槽内，孔中心线距沟槽侧面距离为.。由于加工时不能选用沟槽的侧面为定位基准，故要较精确地保证上述要求比较困难。分析该小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要钻到沟槽之内，即能使油路畅通，因此个的孔加工亦不成问题。三零件的工艺性分析左端外圆表面精度等级为,表面粗糙度为.。并且槽相对孔的轴线成度均匀分布。宽槽口相对孔的轴线成度均匀分布，其径向设计基准是。

3、。锻件中心两孔的单面余量按手册中锻件内孔直径的单面机械加工余量表，可查得为.该零件各圆柱表面的工序加工余量工序尺寸及公差表面粗糙度如下表所示加工面工序余量精度等级工序尺寸工序尺寸公差齿面粗车半精车.粗车.半精车粗车半精车.粗镗.粗镗半精镗精镗．确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件质量材质系数形状复杂系数从手册中查锻件的长度宽度高度厚度公差表可得。零件尺寸单面加工余量锻件尺寸偏差.孔深.毛坯图如下选择加工设备与工艺装备根据不同的工序选择机床刀具检验两具，如下表所示。工步设备选择刀具选择量具选择粗车车床游标卡尺半精车车床游标卡尺粗镗车床内径千分尺半精镗车床内径千分尺滚齿滚齿机级单头滚刀分法线千分尺铣槽卧式铣床三面刃铣刀游标卡尺钻孔立式钻床复合钻机床的选择工序，粗车和半精车又或者粗镗和半精镗。各工序的加工步骤不多，且要求很高，选用型卧式车床滚齿先用型滚齿机较合适三面刃铣刀粗铣。

4、的理论知识和专业技能，提高自己解决实际生产问题的能力。在设计中能逐步掌握查阅手册，查阅有关书籍的能力。在设计中逐步培养了我们丝不苟的工作态度，严谨的工作作风，对我们今后参加工作有极大的帮助。二零件分析零件的作用题目所给定的零件是车床主轴箱中的运动输入轴Ⅰ轴上的个离合器齿轮，如图所示。它位于Ⅰ轴上，用于接通或断开主轴的反转传动路线，与其他零件起组成摩擦片正反转离合器，如图右侧所示。主运动传动链由电机经过带轮传动副传至主轴箱中的轴Ⅰ。在轴Ⅰ上装有双向多片摩擦离合器使主轴正转反转或停止。当压紧离合器左部的摩擦片时，轴Ⅰ的运动经齿轮副或传给轴Ⅱ，使轴Ⅱ获得种传速。压紧右部摩擦片时，经齿轮，轴Ⅶ上的空套齿轮传给轴Ⅱ上的固定齿轮.这是轴Ⅰ至轴Ⅱ间多个中间齿轮，故轴Ⅱ的转向相反，反转转速只有种。当离合器处于中间位置时，左右摩擦片都没有被压紧，轴Ⅰ运动不能传至轴Ⅱ主轴停转。此零件借助两。

5、倒右端的角型卧式车床掉头半精车左端.及端面，半精镗左端内孔表面，倒左端的角型卧式车床滚齿轮型滚齿机钻孔，忽沉头沉型立式钻床精镗内孔表面型卧式钻床铣槽卧式车床钳工去毛刺终检四机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定查金属机械加工工艺人员手册，可知钢制模锻的公差及机械加工余量按确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，先确定如下参数。锻件公差等级。由该零件的功用和技术要求，确定其锻件公差等级为普通级。锻件质量。根据零件成品质量.，估算为.。由于该零件为圆形，假设其最大直径为，长为，则由圆形锻件计算质量公式为钢件密度，.可知锻件外廓包容体质量.由于.介于.和.之间，故该零件的形状复杂系数属级。零件表面粗糙度。由零件图知，除孔为.以外，其余各加工表面.。确定机械加工余量根据锻件质量零件表面粗糙度形状复杂系数查金属机械加工工艺人员手册中锻件内外表面加工余量表，查得单边余量在厚度方向为。

6、号钢为优质碳素结构用钢，根据标准规定钢抗拉强度为，当加工钢料≺≺.时，切削速度。确定的切削用量为.，.车削时间为车削路程确定粗车外圆.端面及台阶面的切削用量。采用车外圆的刀具加工这些表面。车外圆.的.，端面及台阶面的车外圆.的.，车端面及台阶面的.。主轴转速与车外圆.相同切削速度ν.ν.粗车.时间.确定粗镗孔的切削用量。所用刀具为硬质合金直径为的圆形镗刀。确定背吃刀量，双边余量为，显然为单边余量.确定定进给量根据表得，当粗镗料镗刀直径为镗刀出长度为是，按车床的进给量，选择.确定切削速度，根据公式查表的系数为.，.，.所以经查车床的转速，选择确定粗镗孔的基本时间，选镗刀的主偏角其中，.，.，.,.,。所以确定粗车端面的基本时间，式中.所以确定粗车台阶面得基本时间其中，所以确定工序的时间.各工序参数见下表工序内容车床转速切削速度进给量背吃刀量加工时间车外圆.车外圆.粗镗孔粗。

7、孔的轴线，轴向设计基准是.外圆的左端平面。孔在.沟槽内，孔中心线距沟槽侧面的距离是。圆锥角度为度。个孔分别与槽宽错开度均匀分布。由于加工时不能选用沟槽的侧面定位基准，故要精确地保证上述要求比较空难，但这些小孔为油孔，位置要求不高，只要钻到沟槽之内接通油路就可，加工不难。外圆表面精度等级为，表面粗糙度为左端外圆表面.。精度等级为，表面粗糙度为.。外圆表面精度等级为，表面粗糙度为.。内孔槽内圆表面.，齿面.。龄轮外圆表面.,齿面.。右端面.，左端面.。倒圆角。三工艺规程设计确定毛坯的制造形式该零件材料为钢，而且属于薄壁的圆盘类中小型零件，考虑加工工序较多，会经常承受交变载荷和冲击载荷，因此应该选用锻件，可得到连续和均匀的技术纤维组织，保证零件工作可靠。又由于零件属于批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用模锻成形，可获得较好的尺寸精度和较高的生产率。二零件表面加工方法的选择。

8、紧机构斜楔行夹紧机构。联动夹紧机构的结构比较复杂，这里选择螺旋夹紧机构。四夹紧力的计算夹紧力的作用点位置和方向确定以后，还需要合理地确定夹紧力的大小，夹紧力不足便会使工件在切削过程中产生位移并容易引起振动，夹紧力过大又会造成工件或夹具不应有的变型或表面损伤，因此，应对所需的夹行计算。理论上，夹紧力的大小应与作用在工紧力进件上的其他力相平衡实际上，夹紧力的大小还与工艺系统的刚度加紧机构的传递效率等因素有关。采用估算法确实夹紧力的大小，根据工件所受切削力夹紧力摩擦力等作用的情况，实际夹紧力等于计算出的切削力乘以安会系数安全系数的选择应根据切削的具体情况和所用夹紧机构的特点来选取，般粗加工或继续力切削时取.精加工和连续切削时取.如果夹紧力的方向和切削力方向相反，为了保证夹紧值可取.。计算切削力的指数公式其中查表得带入计算得实际切削力为.五定位误差分析定位盘的直径与孔配合间隙误。

9、零件主要加工表面有外圆内孔端面齿面槽及孔，其加工方法选择如下表位置公差等级粗糙度加工方法.粗车半精车.粗车半精车粗车半精车.粗镗半精镗精镗.粗镗端面.粗车齿面.粗车半精车槽.粗铣半精铣小孔钻三制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。齿轮的加工工艺路线般是先进行齿环的加工，再进行齿面加工。齿坯加工包括各圆柱表面及断面的加工。按照先基准及先粗后精的原则，该零件加工工艺路线如下图所示序号工序内容设备粗车右端和外圆及其端面，粗镗右端孔内表面和圆槽内表面型卧式车床掉头粗车左端.及端面，粗镗左端内孔表面型卧式车床半精车右端和外圆及其端面，半精镗右端内孔表面和圆槽内表面。。

10、进给量查表得公式查表得.根据铣床工作台进给量表，选择.,基本时间，根据表式.四夹具设计定位基准的选择本零件是带孔的盘状齿轮，孔是其设计基准亦是装配基准和测量基准，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选孔及端面作为精基准。由于本齿轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应选进行加工，因此应选外圆及端面为粗基准。外圆表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为粗基准。二夹具的定位方案以端面及孔为定位基准，采用平面在定位盘的短圆柱面及台阶面上定位。中间圆柱用夹紧工作，圆柱于台阶面上方沿夹具开孔用于固定工件孔与轴方向偏差。其中台阶平面限制个自由度，短圆柱台限制个自由度。三夹紧机构的选择与设计夹紧机构有斜楔行夹紧机构螺旋夹紧机构偏心夹紧机构铰链夹紧机构联动夹紧机构等。该孔加工为钻孔加工，钻孔的冲击力较大，震动较大，所以不适合偏心夹。

11、差分析间隙误差计算定位盘加工直径尺寸为，则其与孔的配合为。内孔经查表得，公差值为.。定们盘经查表得，公差值为.。它们的最大间隙为.。最小间隙为其间隙范围为。间隙是孔的尺寸减去相配合轴的尺寸之差为正，所以为间隙配合误差分析该工件的定位基准圆心将由于配合状态的不同可能在最大范围内变动，如图所示为.是工件圆心的变动范围而形成了定位误差。其理想定位及准备为点，则它们的间隙为.，由于安装工件后，在工件套上压力板，并锁上螺母，这样把工件装在夹具上的倾斜度减的很小，几乎为。所以不需要考虑工件的倾斜度误差。定位误差是由于工件定位不准或定位盘与工件配合有间隙。间隙越大误差值则越大误差计算对于间隙范围尺寸误差计算基不.。定.在铣床上加工，其平均经济精度为级，查表得.。定位销与工件角度误差分析角度与间隙分析在工件与夹具间套上根定位销，此时工件只沿定位销直线串动，串动为.，或在销与工件孔的间隙。

12、车端面.粗车台阶端面.工序Ⅱ切削用量及基本时间的确定本工序还是粗车车端面外圆台阶面镗孔和车沟槽，已知与工序Ⅰ相同。采用工序Ⅰ确定切削用量和切削时间的方法，得本工序的切削用量及基本时间见下表工序内容车床转速背吃刀量进给量切削速度加工时间粗车端面.粗车外圆粗车台阶面．镗孔工序Ⅳ切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为钻孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径钻个通孔使用切削液。确定进给量。由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给。选择钻头磨钝标准及耐用度。根据表，钻头后刀面最大磨损量为.耐用度。确定切削速度。由表，。的钢加工属性类。根据表，暂定进给量.。由表可查得，基本时间钻个直径为深的通孔，基本时间约为。工序内容主轴转速切削速度进给量加工时间钻孔.手动工序Ⅷ切削用量及基本时间的确定切削用量本工序为铣槽，所选刀具为高速钢三面刃铣刀。机床选用型卧式车床。共铣个槽。确定切削速度和工作台每分。

参考资料：

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