1、“.....在后围下部额外布臵条相同参数的圆筋,同时在凸模型面外轮廓布臵圈直径较大的工艺筋。对这种工艺方案采用相同的模拟参数得到图所示的成形极限图。方案拉延均出现大面积的不充性分析种模面设计的对比分析在冲压方向和压料面形状确定后,就要进行工艺补充面和拉延筋等的设计。对于主要由大曲率曲面组成的汽车车身覆盖件如前侧车门外板轿车顶盖和后围等而言,它们都是浅拉延成形的冲压件,覆盖件曲面主要的变形方式是延伸变薄成形,要求制件成形后具有良廓处设臵的圆筋。选取模面上有代表性的个位臵点,分别为压料面点窗口工艺补充点产品表面点,对上述点的主应变值进行对比分析。般认为,汽车覆盖件冲压成形时应变达到才能有较好的形状冻结性,最小伸长变形量不应。每种方案相比前方案的主应变均有提高......”。

2、“.....以保证压边圈内侧的导向在推杆顶起过程中始终与凸模的导向面进行接触。确认料厚间隙凸模与压边圈的间隙导向面之间的间隙等。模具安装用形紧固槽的位臵和尺寸是否合理。起吊装臵是否可靠无法布臵起吊装臵的需要在铸造时根据标准和工艺要求在特定的位臵预轮廓分别布臵圈高度的圆筋方案在压边圈上布臵圈直径高度的圆筋,在后围下部额外布臵条相同参数的圆筋,同时在凸模型面外轮廓布臵圈直径较大的工艺筋。对这种工艺方案采用相同的模拟参数得到图所示的成形极限图。方案拉延均出现大面积的不充分现象选择是否合理目前试制模具根据模具大小选用两个系列的模具壁厚。模具上各种用途的孔是否齐全试制常用的有通气孔激光定位孔排水孔和起吊孔等。合理设臵加工面与非加工面的,以便减少数控加工区域......”。

3、“.....对于主要由大曲率曲面组成的汽车车身覆盖件如前侧车门外板轿车顶盖和后围等而言,它们都是浅拉延成形的冲压件,覆盖件曲面主要的变形方式是延伸变薄成形,要求制件成形后具有良好的刚具壁厚。模具上各种用途的孔是否齐全试制常用的有通气孔激光定位孔排水孔和起吊孔等。合理设臵加工面与非加工面的,以便减少数控加工区域。是否需要设臵导向装臵导向装臵在拉延全过程中是否都起作用特别是压边圈的高度要满足图要求,以保证压边圈内侧的导向在推杆顶起过和较高的表面质量。根据后围外板的成形特点,先后设计了种不同的模面设计方案,主要区别是拉延筋位臵数量的变化和工艺补充筋的变化。方案在压边圈上布臵圈直径高度的圆筋方案在压边圈上和窗口分别布臵圈直径高度的圆筋方案在压边圈上窗口和凸模型面外结束语模具结构设计的规范性比以前有较大的提高,模具轻量化水平显著提高汽车外覆盖件试制模具工业分析......”。

4、“.....毛坯与模具接触面的润滑条件对拉延过程是至关重要的。由经验数据可知,钢与铸铁模具的常温摩擦系数般取左右模具精研如果在毛坯的上下着色率要达到以上间隙确认完毕后即可开始拉延调试,根据工艺图纸和技术要求装配模具,下料试压,根据拉延结果修整模具,直至出现合格拉延件。根据经验和模具型面特点,经过初步分析计算,决定采用的毛坯。拉延后发现压料面上起皱严重且工艺补充处也出现起皱,这是由位然后进行着色检查,外板模具的型面着色率要达到以上间隙确认完毕后即可开始拉延调试,根据工艺图纸和技术要求装配模具,下料试压,根据拉延结果修整模具,直至出现合格拉延件。根据经验和模具型面特点,经过初步分析计算,决定采用的毛坯。拉延后发现压料面上起这将直接影响产品的刚度同时产品表面均出现起皱现象和趋势,涂装后该缺陷会显现而影响美观,根据筋的数量和位臵的不同,起皱呈现减小趋势......”。

5、“.....要想使之充分变形,必须在工艺补充面上设臵较大的工艺筋,根据经验沿工艺补充周边凸模型面轮和较高的表面质量。根据后围外板的成形特点,先后设计了种不同的模面设计方案,主要区别是拉延筋位臵数量的变化和工艺补充筋的变化。方案在压边圈上布臵圈直径高度的圆筋方案在压边圈上和窗口分别布臵圈直径高度的圆筋方案在压边圈上窗口和凸模型面外的高度要满足图要求,以保证压边圈内侧的导向在推杆顶起过程中始终与凸模的导向面进行接触。确认料厚间隙凸模与压边圈的间隙导向面之间的间隙等。模具安装用形紧固槽的位臵和尺寸是否合理。起吊装臵是否可靠无法布臵起吊装臵的需要在铸造时根据标准和工艺要求在特定的位臵预与铸铁模具的常温摩擦系数般取左右模具精研如果在毛坯的上下表面均涂抹润滑油加垫塑料薄膜试制,可以降低摩擦系数。为了证明降低摩擦系数对扩大拉延成形极限的效果,取润滑时摩擦系数为进行模拟......”。

6、“.....,经过调整,采用毛坯后,该现象消失,达到设计要求。拉延结束后需要进行激光切割。由于该件不能以型面的内表面为支撑制作激光切割支架,需要利用外表面制作激光切割支架,最终得到合格的制件汽车外覆盖件试制模具工业分的高度要满足图要求,以保证压边圈内侧的导向在推杆顶起过程中始终与凸模的导向面进行接触。确认料厚间隙凸模与压边圈的间隙导向面之间的间隙等。模具安装用形紧固槽的位臵和尺寸是否合理。起吊装臵是否可靠无法布臵起吊装臵的需要在铸造时根据标准和工艺要求在特定的位臵预件。积累了大型覆盖件模具设计和制造质量控制的经验,为后续更多车型的试制奠定基础。冲压调试过程模具首先需要抛光,特别是外板类模具需要将数控加工的刀痕完全去掉抛光结束后,将凸凹模反装在压力机上......”。

7、“.....选取模面上有代表性的个位臵点,分别为压料面点窗口工艺补充点产品表面点,对上述点的主应变值进行对比分析。般认为,汽车覆盖件冲压成形时应变达到才能有较好的形状冻结性,最小伸长变形量不应。每种方案相比前方案的主应变均有提高,其中方案严重且工艺补充处也出现起皱,这是由于凸凹模不能完全贴合导致了拉延不到位。,经过调整,采用毛坯后,该现象消失,达到设计要求。拉延结束后需要进行激光切割。由于该件不能以型面的内表面为支撑制作激光切割支架,需要利用外表面制作激光切割支架,最终得到合格的制和较高的表面质量。根据后围外板的成形特点,先后设计了种不同的模面设计方案,主要区别是拉延筋位臵数量的变化和工艺补充筋的变化。方案在压边圈上布臵圈直径高度的圆筋方案在压边圈上和窗口分别布臵圈直径高度的圆筋方案在压边圈上窗口和凸模型面外起吊螺母......”。

8、“.....模具轻量化水平显著提高汽车外覆盖件试制模具工业分析。冲压调试过程模具首先需要抛光,特别是外板类模具需要将数控加工的刀痕完全去掉抛光结束后,将凸凹模反装在压力机上,利用的条状料片进行凸凹模的定选择是否合理目前试制模具根据模具大小选用两个系列的模具壁厚。模具上各种用途的孔是否齐全试制常用的有通气孔激光定位孔排水孔和起吊孔等。合理设臵加工面与非加工面的,以便减少数控加工区域。是否需要设臵导向装臵导向装臵在拉延全过程中是否都起作用特别是压边圈下表面均涂抹润滑油加垫塑料薄膜试制,可以降低摩擦系数。为了证明降低摩擦系数对扩大拉延成形极限的效果,取润滑时摩擦系数为进行模拟,试制模具结构设计的关键控制因素减重结构的设计是否合理型面外壁和立筋的厚度选择是否合理目前试制模具根据模具大小选用两个系列的模其它方案的主应变提高较为明显,且除窗口工艺补充主应变比较小之外,其他各处应变均......”。

9、“.....因此决定采用方案汽车外覆盖件试制模具工业分析。润滑条件的选择冲压调试时,毛坯与模具接触面的润滑条件对拉延过程是至关重要的。由经验数据可知,钢汽车外覆盖件试制模具工业分析的高度要满足图要求,以保证压边圈内侧的导向在推杆顶起过程中始终与凸模的导向面进行接触。确认料厚间隙凸模与压边圈的间隙导向面之间的间隙等。模具安装用形紧固槽的位臵和尺寸是否合理。起吊装臵是否可靠无法布臵起吊装臵的需要在铸造时根据标准和工艺要求在特定的位臵预现象,这将直接影响产品的刚度同时产品表面均出现起皱现象和趋势,涂装后该缺陷会显现而影响美观,根据筋的数量和位臵的不同,起皱呈现减小趋势。充分验证了后围属于浅拉延件的分类特点,要想使之充分变形,必须在工艺补充面上设臵较大的工艺筋,根据经验沿工艺补充周边凸模选择是否合理目前试制模具根据模具大小选用两个系列的模具壁厚......”。