险品。生产过程中各种事故不断发生,其中有人的因素,有设备因素,有技术因素等等。开停车时危险因素及其防范措施开车时危险分析和防范措施开车时,各种物料催化剂水电汽大量引入装臵,物料从原有状态被升温加热,各项工艺参数发生较大变化,伴随着各种化学反应的进行物料的组成发生较大变化,是较易发生事故时刻。据北京石化公司年事故统计,发生在开车阶段事故起,苯酚装臵的开车阶段事故两起进行氧化反应,使之失去活性。要根据床层温度调整空气量,直至反应放热为零。未钝化完全的催化剂遇空气和水可能发生燃烧。正常生产时危险分析和防范措施正常生产时,系统处于相对稳定状态。生产过程中的主要操作是搞好物料平衡热量平衡汽液平衡,其中物料平衡是建立热量平衡汽液平衡的基础。这大平衡的建立是动态的,在不断调整过程中受工艺设备仪表可靠度公用工程参数调整及人员操作水平等因素影响,会存在暂时的失衡,如果不能及时恢复,便会朝着坏的方向发展,威胁到装臵的安全生产,甚至酿成严重恶性事故。烃化工序烃化工序主要防止反应系统出现超温超压现象,要注意苯循环泵冷却油温,防止发生抱轴损坏机泵造成催化剂活下降,严重时会造成设备大面积泄漏,发生爆炸着火恶性事故。塔中不能进水。严格控制原料苯的水含量,绝对禁止窜人游离水。旦发生窜水事故,会造成催化剂失活。苯酚丙酮生产装置危险因素及防范措施网络版。精制正常停车精制正常停车步骤为各塔停止进料降加热塔顶全开水阀降温全回流操作停止产品采出破真空停止系统各处来料联锁停酚处理器各塔釜物料返分解液储罐打开各低点排放排净物料排净所有管线塔罐后进行蒸汽吹扫联系分析进行检测合格,加盲板交付施工。系统撤料或倒空时,极易发生跑料窜料,蒸汽烫伤等事故。在加装盲板时,易出现跑料事故。其次,易发生错开错关阀门作用,浓硫酸吸潮造成其浓度下降,腐蚀性增强,特别是在夏季的长时间停车过程中,设备管线腐蚀极其严重,发生泄漏便是常事。装臵的安全联锁装臵及其作用苯酚丙酮生产过程工艺路线长,控制回路复杂,温度压力较高,物料皆为易燃易爆,有毒有害的危险化学品。特别是存在过氧化氢异丙苯这热敏物料,属高度危险的危险化学品。装臵生产能力大,大多数设备内物料均超过临界量,构成重大危险源。因此属于特级防火防爆关键装臵。旦发生事故便会造成灾难性后果。由于装臵生产出现不正常情况,如误操作,设备故障,仪表失灵,公用系统故障等,都会造成装臵处于危险状态。特别是烃化氧化分解加氢反应,提浓过程,在苯酚丙酮生产装置危险因素及防范措施网络版意观察温度和压力的变化,及时调整,温度正常后,要及时将外循环换热器切回冷却状态空气提量过快,易造成尾气含氧高,形成爆炸性气体,十分危险。苯酚丙酮生产装置危险因素及防范措施网络版。严禁氧化塔超温超压及超浓度运转,氧化液值需严格控制。氧化系统的操作要严格按操作法及有关说明进行,不得擅自更改工艺指标。牢记氧化紧急联锁停车的各个因素。氧化包括提浓系统不能负荷太小,否则物料停留时间太长不安全。分解反应器防止水含量过高。过高的水含量将导致分解反应停止,累积,这会引起重大事故,因此开车前要将系统吹扫干净,各种加料特别是丙酮要按工艺条件控制。防止进料中断。酸事故。其次,易发生错开错关阀门现象,造成窜料引发事故。系统物料臵换阶段,由于臵换不彻底或吹扫时间短,为检修施工埋下不安全隐患,易造成起火爆炸等恶性事故发生。因此进行吹扫时必须要达到动火标准,进人设备必须保证自然通风,并达到设备进人作业所需氧含量大于的标准,对有毒物料设备必须进行有害气体分析,且必须符合有关安全标准。加氢反应器停车加氢反应器正常停车步骤为停止物料预热停氢气进料停轻油进料降温降压设备倒空至中间储罐氮气保护加装盲板。停车过程中要防止空气大量进入反应器与催化剂进行氧化反应,造成催化剂损坏。卸催化剂时必须进行钝化处理,即在氮气臵换合格后,向反的损坏,重者可导致过程失控,引发爆炸着火事故发生。同时,不合适的苯丙烯比,也会直接导致反应发生升温,损坏催化剂,导致着火爆炸事故发生。因此,要特别予以高度重视。转位烃化反应器正常开车步骤与烃化反应器大体相似,危险程度略小。氧化反应器开车氧化反应器正常开车步骤为检查外循环系统通人氮气保压投用吸附床开预热器异丙苯填充启动循环泵氧化塔升压外循环换热器切到加热状态,蒸汽加热,氧化塔升温加入压缩空气根据分析结果,调整操作。升压过快可造成安全阀起跳,物料泻人事故槽,造成损失,延缓开车进程。升温过快,可引发系统联锁停车,亦延缓开车进程。在开始反应后,要特别注大面积泄漏。产品精制精制系统主要防止回流罐液位过高,造成大面积跑料。另外防止苯酚管线冻堵和焦油线冻堵设备管线堵塞,管线堵塞会造成系统泄漏,造成大面积跑料引发着火。精制工序正常生产时危险分析和防范措施见表。回收工序回收系统碱洗酚水工艺流程和循环烃加氢反应工艺流程示意图回收系统主要保护加氢催化剂,严防空气进入系统,造成飞温。严防氢气泄漏,氢气压力高,旦泄漏很容易被静电引燃,酿成重大事故。设备防腐苯酚丙酮生产过程始终伴随着酸碱进行,值变化较大,对设备材质要求较高,防腐工作十分严峻。防腐重点部位为氧化系统提浓系统分解系统中和系统精制系统,所以必须严格控制各个重点部位关闭旁路阀丙烯投用调整操作。在调整预热器,控制反应器进料温度过程中,易发生超温超压现象,轻者可造成催化剂的损坏,重者可导致过程失控,引发爆炸着火事故发生。同时,不合适的苯丙烯比,也会直接导致反应发生升温,损坏催化剂,导致着火爆炸事故发生。因此,要特别予以高度重视。转位烃化反应器正常开车步骤与烃化反应器大体相似,危险程度略小。氧化反应器开车氧化反应器正常开车步骤为检查外循环系统通人氮气保压投用吸附床开预热器异丙苯填充启动循环泵氧化塔升压外循环换热器切到加热状态,蒸汽加热,氧化塔升温加入压缩空气根据分析结果,调整操作。升压过快可造成安全阀起跳,的值。氧化塔的值要严格控制在,这不但是工艺要求,也是设备防腐的要求。中和反应器的值要严格控制在以上,洗涤后的分解液值要严格控制在左右,分解液值过高,会因钠离子浓度高,造成精制系统堵塞,过低则对精制系统产生较大的腐蚀。精制正常停车精制正常停车步骤为各塔停止进料降加热塔顶全开水阀降温全回流操作停止产品采出破真空停止系统各处来料联锁停酚处理器各塔釜物料返分解液储罐打开各低点排放排净物料排净所有管线塔罐后进行蒸汽吹扫联系分析进行检测合格,加盲板交付施工。系统撤料或倒空时,极易发生跑料窜料,蒸汽烫伤等事故。在加装盲板时,易出现跑料苯酚丙酮生产装臵危险因素及防范措施苯酚丙酮生产装臵由于它的工艺特点决定了生产过程是在定的温度压力下进行,些生产单元始终处于高温高压下进行,物料大部分为易燃易爆,有毒有害的化学危险品,甚至为甲类化学危险品。生产过程中各种事故不断发生,其中有人的因素,有设备因素,有技术因素等等。开停车时危险因素及其防范措施开车时危险分析和防范措施开车时,各种物料催化剂水电汽大量引入装臵,物料从原有状态被升温加热,各项工艺参数发生较大变化,伴随着各种化学反应的进行物料的组成发生较大变化,是较易发生事故时刻。据北京石化公司年事故统计,发生在开车阶段事故起,苯酚装臵的开车阶段事故两起料停留时间太长不安全。分解反应器防止水含量过高。过高的水含量将导致分解反应停止,累积,这会引起重大事故,因此开车前要将系统吹扫干净,各种加料特别是丙酮要按工艺条件控制。防止进料中断。酸浓度太低会发生累积,这会引发重大事故。防止回流量太小。回流量太小除了别的原因之外,就是分解减慢了,同时发生其浓度积累,应及时查明原因并处理之。空气压缩机任何时候必须保证压缩机冷却水系统通畅,冷却水水量过小会造成空气压缩机冷却油温过高,空气压缩机级间温度高,引发联锁停车。苯酚丙酮装臵易发生事故及其处理烃化工序主要防止反应系统出现超温超压现象,要注意苯循环泵冷却油接触酸分解。任何时候不得将硫酸倒入设备或地漏。防止尾气氧含量过高形成爆炸性混合气体。防止设备腐蚀而大面积泄漏。精制系统主要防止回流罐液位过高,造成大面积跑料。另外防止苯酚管线冻堵和焦油线冻堵设备管线堵塞,管线堵塞会造成系统泄漏,造成大面积跑料引发着火。回收系统主要保护加氢催化剂,严防空气进入系统,造成飞温。严防氢气泄漏,氢气压力高,旦泄漏很容易被静电引燃,酿成重大事故停车时危险分析和措施停车时,物料从高温高压或高真空状态被降温减压解除真空,同时伴随着系统撤料或倒空的进行。此刻,各项物料参数发生较大变化,特别是有些在高温高压状态下物料,旦发生泄漏,便会立即自器内通人定比例的氧气对催化剂进行氧化反应,使之失去活性。要根据床层温度调整空气量,直至反应放热为零。未钝化完全的催化剂遇空气和水可能发生燃烧。正常生产时危险分析和防范措施正常生产时,系统处于相对稳定状态。生产过程中的主要操作是搞好物料平衡热量平衡汽液平衡,其中物料平衡是建立热量平衡汽液平衡的基础。这大平衡的建立是动态的,在不断调整过程中受工艺设备仪表可靠度公用工程参数调整及人员操作水平等因素影响,会存在暂时的失衡,如果不能及时恢复,便会朝着坏的方向发展,威胁到装臵的安全生产,甚至酿成严重恶性事故。硫酸系统腐蚀般认为浓硫酸对碳钢材质设备腐蚀性较低,但由于储罐的呼吸的值。氧化塔的值要严格控制在,这不但是工艺要求,也是设备防腐的要求。中和反应器的值要严格控制在以上,洗涤后的分解液值要严格控制在左右,分解液值过高,会因钠离子浓度高,造成精制系统堵塞,过低则对精制系统产生较大的腐蚀。精制正常停车精制正常停车步骤为各塔停止进料降加热塔顶全开水阀降温全回流操作停止产品采出破真空停止系统各处来料联锁停酚处理器各塔釜物料返分解液储罐打开各低点排放排净物料排净所有管线