力消耗,降低成本,提高可靠性和安全性。直接液化技术开发及工业示范工程取得进展煤直接液化于年前已实现工业生产,新工艺研发在国外已有近年,积累了从基础工艺研究到中间试验的大量经验,中国国内研究已有多年。国内已完成高分散直接液化加氢液化催化剂实验室开发,该催化剂具有添加量低,催化效果好,生产成本低,显著提高油收率等优点,达到国际先进水平。在开发形成神华煤直接液化新工艺的基础上,建成国产化,年机械化焦炉生产的焦炭约占焦炭总产量的干熄焦地面除尘站等环保技术已进入实用化阶段化学产品回收加强改造装备简陋落后的小型焦炉,淘汰土焦及改良焦炉的进展加快。优质炼焦煤不足是国内提高焦炭质量的主要障碍,通过对低灰低硫弱粘结煤或不粘结煤的改质或科学优化配煤技术,可以扩大和改善原料煤资源,实现在常规工艺条件下提高焦炭质量。注重煤焦油化学品集中深加工和焦炉煤气的有效利用,是焦化工业综合发展提升竞争能力的重要方向。对布局较为集中的大型炼焦企业,应在焦油深加工剩余煤气的利用方面统筹规划,以实现规模化生产和高效经济生产。污染控制仍然是当前焦化工业发展的迫切问题,在严格取消土法其余为釜底残油。气态烃和油品中约占,石脑油约占,中油约占。石脑油可用作催化重整原料,或加氢处理后作为汽油调合组分。中油可作为燃料油使用,用于车用柴油机时需进行加氢处理以减少芳烃含量。减压残油通过加氢裂化可得到中油和轻油。技术之以煤为原料合成烃类。甲醇裂解制烯烃的研究工作已进行了多年,中科院大连化物所在此方面的研究居世界领先地位,甲醇转化率达到,对烯烃的选择性高达目前合成气制烯烃已成为费托合成化学中新的研究方向之,些研究结果已显示出诱人的工业化前景,但由于还有些在转化过程中的核心问题有待解决,因此该项研究距离实际工业化尚有定距离近期,国内外对将甲烷摆脱造气油和沥青状物质。年德国化学家液化,同年与。年,德国法本公司研究出高效加氢催化剂,用柏吉斯法建成座由褐煤高压加氢液化制取液体燃料汽油柴油等的工厂。第次世界大战前,德国由煤及低温干馏煤焦油生产液体燃料,年已达到年产万吨的水平,第次世界大战后期,总生产能力达到万吨年,英国卜内门化学工业公司在英国比灵赫姆也建起座由煤及煤焦油生产液体燃料的加氢厂,年产万吨。此外,日本法国加拿大及美国也建过些实验厂。战后,由于石油价格下降,煤液化产品经济上无法与天然石油竞争,遂相继倒闭,甚至实验装臵也都停止试验。至年代初,特别是年石油大幅度提价后,煤直接液化工作又受到重视,并开发了批新的加工过程,如美现代化煤直接液化技术进展网络版,由反应器顶部再补加新催化剂。采用流化床反应器的优点是,可保持反应器内温度均匀,并可利用反应热加热煤浆。由反应器导出的液体产物可用石油炼制方法加工成汽油和燃料油。煤的间接液化是先将煤气化,生产出原料气,经净化后再进行合成反应,生成油的过程。它是德国化学家于年首先提出的,可以分为大步。是制取合成气。把经过适当处理的煤送入反应器,在定温度和压力下通过气化剂空气或氧气蒸汽,使煤不完全燃烧,这样就能以定的流动方式将煤转化成氧化碳和氢气混合的合成气,灰分形成残渣排出。是进行催化反应。把这些合成气净化,在催化剂作用下,让合成气发生化合反应,合成烃类或液态的烃类的类似石油和其他化工产合发展提升竞争能力的重要方向。对布局较为集中的大型炼焦企业,应在焦油深加工剩余煤气的利用方面统筹规划,以实现规模化生产和高效经济生产。污染控制仍然是当前焦化工业发展的迫切问题,在严格取消土法炼焦,改造落后污染严重的中小型焦炉的同时,推动大型和新建焦炉采用先进的污染治理技术,切实搞好环境保护。煤制油技术及工业发展煤直接液化间接液化的产品以汽油柴油航煤以及石脑油烯烃等为主,产品市场潜力巨大,工艺工程技术集中度高,是中国新型煤化工技术和产业发展的重要方向。近年来,两种技术在研究开发和大规模工程示范方面均得到发展。煤的直接液化技术煤的直接液化是指煤在适当的温度和压力下,催化加加量为,而且这种催化剂中的钼可以回收。是针对高活性褐煤,液化压力低,可降低建厂投资和运行费用,设备制造难度小。由于采用了钼催化剂,俄罗斯高活性褐煤的液化反应压力可降低到兆帕兆帕,减少投资和动力消耗,降低成本,提高可靠性和安全性。操作温度,压力,煤速,催化剂补充量每吨煤为催化剂。在以上条件下,约的馏分油产率可达干烟煤的质量。催化剂为颗粒状钼钴催化剂。利用反应器的特殊结构,以及适当的煤粒和催化剂颗粒大小的比例,反应过程中残煤灰分及气液产物,可以从反应器导出,而催化剂仍留于反应器内,为了保持催化剂活性,运转过程需排放少量已使用过的催化剂每天约气制烯烃已成为费托合成化学中新的研究方向之,些研究结果已显示出诱人的工业化前景,但由于还有些在转化过程中的核心问题有待解决,因此该项研究距离实际工业化尚有定距离近期,国内外对将甲烷摆脱造气工序直接氧化脱氢生成乙烯也颇为重视,中科院兰州物化所通过年多的努力,取得了甲烷转化率,对的选择性为的可喜进展,目前该项研究已被列为科技部科技攻关重点项目。我国煤化工产业科技发展现状煤炭焦化受钢铁工业快速增长的拉动,从年开始中国焦化工业呈现高速增长的态势。年焦炭总产量突破亿吨,比年增加约亿吨,出口焦炭约亿吨,约占世界焦炭贸易总量的。据估算,年中国炼焦消耗原料精煤约亿吨,洗选加工原煤约展有重要作用。煤间接液化大规模商业化生产在国外是成熟的,引进技术建设万吨年级工厂的可行性研究正在进行中。煤间接液化技术有较宽的煤种适应性,工艺条件相对缓和,可以通过改变生产工艺条件调整产品结构,或以发动机燃料为主,或以化工晶为主,因此将会成为未来煤制油产业发展的主要途径。煤制油技术及工业发展趋势煤制油可得到质量符合标准,含硫氮很低的洁净发动机燃料,不改变发动机和输配销售系统均可直接供给用户。目前,国内煤制油技术和工业化尚处于发展初期,采用技术引进和自主开发两条途径推动发展速度。预计,年以前,利用国外技术和以国内技术为主的商业化示范工程都将有实质性进展,为年后进入工业化发展阶段吨,约占当年煤炭消费总量的,炼焦已成为涉及原料煤加工和转化数量最大的煤化工产业。中国炼焦工业技术已进入世界先进行列,新建的大部分是技术先进配套设施完善的大型焦炉,炭化室高的大容积焦炉已实现国产化,年机械化焦炉生产的焦炭约占焦炭总产量的干熄焦地面除尘站等环保技术已进入实用化阶段化学产品回收加强改造装备简陋落后的小型焦炉,淘汰土焦及改良焦炉的进展加快。优质炼焦煤不足是国内提高焦炭质量的主要障碍,通过对低灰低硫弱粘结煤或不粘结煤的改质或科学优化配煤技术,可以扩大和改善原料煤资源,实现在常规工艺条件下提高焦炭质量。注重煤焦油化学品集中深加工和焦炉煤气的有效利用,是焦化工业催化剂添加量为,而且这种催化剂中的钼可以回收。是针对高活性褐煤,液化压力低,可降低建厂投资和运行费用,设备制造难度小。由于采用了钼催化剂,俄罗斯高活性褐煤的液化反应压力可降低到兆帕兆帕,减少投资和动力消耗,降低成本,提高可靠性和安全性。直接液化技术开发及工业示范工程取得进展煤直接液化于年前已实现工业生产,新工艺研发在国外已有近年,积累了从基础工艺研究到中间试验的大量经验,中国国内研究已有多年。国内已完成高分散直接液化加氢液化催化剂实验室开发,该催化剂具有添加量低,催化效果好,生产成本低,显著提高油收率等优点,达到国际先进水平。在开发形成神华煤直接液化新工艺的基础上,建成新催化剂。采用流化床反应器的优点是,可保持反应器内温度均匀,并可利用反应热加热煤浆。由反应器导出的液体产物可用石油炼制方法加工成汽油和燃料油。煤的间接液化是先将煤气化,生产出原料气,经净化后再进行合成反应,生成油的过程。它是德国化学家于年首先提出的,可以分为大步。是制取合成气。把经过适当处理的煤送入反应器,在定温度和压力下通过气化剂空气或氧气蒸汽,使煤不完全燃烧,这样就能以定的流动方式将煤转化成氧化碳和氢气混合的合成气,灰分形成残渣排出。是进行催化反应。把这些合成气净化,在催化剂作用下,让合成气发生化合反应,合成烃类或液态的烃类的类似石油和其他化工产品。这个过程催化剂起着关钼催化剂,即钼酸铵和氧化钼。现代化煤直接液化技术进展网络版。现代化煤直接液化技术进展我国是个富煤贫油少气的国家,煤炭资源探明剩余可采储量为亿,石油资源探明剩余经济可采储量为亿,天然气资源探明剩余经济可采储量为亿,这样的能源结构决定了中国煤炭价格要大大低于油气价格,煤炭价格的上涨速度也大大低于油气价格的上涨速度。近年来,我国石油进口量不断增加,对外依存度已超过,已经严重威胁到我国国家的能源安全问题。面对这样的现实,为了缓解我国石油严重短缺的现状,充分利用中国采储量相对较大的煤炭资源,大力推进煤液化产业的成熟与发展,越来越受到了国人的重视和青睐。煤制油的科学名称为煤液化氢裂化热裂溶剂萃取非催化裂化等成液体烃类,生成少量气体烃,脱出煤中氮氧和硫等杂原子的深度转化过程。煤直接液化的主要产品是优质汽油喷气燃料油柴油芳烃和碳素化工原料,并副产燃料气液化石油气硫磺和氨等,工艺热效率高达。煤直接液化技术主要包括煤浆配制输送和预热过程的煤浆制备单元煤在高温高压条件下进行加氢反应,生成液体产物的反应单元将反应生成的残渣液化油气态产物分离的分离单元稳定加氢提质单元。煤直接液化是煤液化方法之。将煤在氢气和催化剂作用下通过加氢裂化转变为液体燃料的过程。因过程主要采用加氢手段,故又称煤的加氢液化法。煤直接液化技术早在世纪即已开始研究。年,下与煤作用,得到烃吨,约占当年煤炭消费总量的,炼焦已成为涉及原料煤加工和转化数量最大的煤化工产业。中国炼焦工业技术已进入世界先进行列,新建的大部分是技术先进配套设施完善的大型焦