了施工质量,实现低成本高效率高效益。基于维扫描的数字化预拼装技术传统的预拼装技术及基于维测量的模拟预拼装技术都有其局限性。传统预拼装方法存在低效率高成本长工期及安全隐患等缺点。基于维测量的模拟预拼装技术虽然减少了对大型场地的要求及吊装设备的要求,弥补了传统预拼装技术的不足,但是通过构件接口的特征点的坐标比对来模拟预拼装,并不能完整的反映拼装结构的所有信息。例如复杂连接的使用就有局限性,通过有限的控制点,对于螺栓孔隐蔽位置连接等不可能测出精确坐标信息,从而不能得到准确的界,如何导入海量点云数据并进行快速精确建模是维重建领域的研究热点,因此,点云精简在快速精确建模是非常重要的。逆向建模逆向工程也称为反求工程反向工程,逆向工程中最重要的部分就是逆向建模技术,也称为逆向抄数技术。逆向工程与正向工程流程相反。概括的说,正向设计工程是由概念到模型再到实物化模型的开发过程,而逆向工程则是由实物到数字化模型再到模型的还原检测及再创新的过程。逆向建模包含了两方面的内容几何特征提取在对构件进行逆向建模之前,需要对几何特征进行提取。几何特征是指构件所包含的直线平面圆柱面等几何信息,提取这些几何特征是数字化预拼装的重要工作之。在构件的拼装过程中,接口碰撞检查需要接口两边构件的平面信息,因此在构件精细拼装时,需要从构件的点云中提取接口的平个已经加工完毕构件建立坐标系,通过测量得出控制端口的坐标。然后通过坐标转换,在统坐标系下,分析预拼装单元中相关构件每个接口处的个接口面之间的间隙错边情况。数字模拟预拼装工艺步骤数字模拟预拼装技术主要分为以下个工艺步骤。确定整体坐标系进行实体建模根据构件和结构的实际特点,对预拼装范围内的结构建立与结构特点相适应的整体坐标系,然后创建结构整体模型,即理论模型。此模型中的尺寸均为理论尺寸,不考虑构件实际制作中出现的变形。在整体理论模型建立完毕后,为每个构件的理论模型选定测量控制点,并根据定的规则,对各控制点进行合理编号。预拼装技术的发展及其在钢结构施工中的应用与展望原稿。点云去噪维激光扫描仪扫描采集到的点云般是非常密集的,包括扫描目标当时所处的背景数据等,建模需要装技术的不足,但是通过构件接口的特征点的坐标比对来模拟预拼装,并不能完整的反映拼装结构的所有信息,针对大型钢结构有定的困难,不仅成本高,而且精度也难以保证。鉴于此,本文详细介绍了种基于维扫描的数字化预拼装技术,采用扫描仪扫描构件,处理点云,自动配准即可完成结构预拼装,简单快捷,效率高,大大地提高了预拼装效率。通过对基于维扫描的数字化预拼装实施步骤的讲解,结合工程上的初步应用,比较直观的反映出这种预拼装方法的优势,为数字化预拼装技术在钢结构施工中的推广应用提供了参考。随着计算机技术的飞速发展和信息技术的广泛应用,钢结构预拼装技术越来越朝着数字化方向发展,而随着维扫描设备与技术在工程建设中的逐步应用,以及逆向建模技术的深入研究,基于维扫描的数字化预拼装技术必将成为未预拼装技术的发展及其在钢结构施工中的应用与展望原稿测量时间长,检测费用高。为此,近年来,行业内开始应用基于维测量的数字模拟预拼装技术,并已在些重大工程项目中得到了应用。对于基于维扫描的数字化预拼装技术的研究,更是越来越多。传统预拼装技术与基于维测量的数字模拟预拼装技术传统预拼装技术传统预拼装技术就是将采用钢尺拉线放样吊线和检验模板等传统方法检验合格的单根钢构件按照设计图纸在拼装平台上拼装在起,然后实测实量各对接口偏差及构件总体外形尺寸偏差的种实体预拼装方法,这也是目前各加工厂为保证大型复杂构件的加工精度,确保现场顺利安装而普遍采用的种出厂检验手段和预拼装方法。预拼装过程中,应根据预拼装构件类型设置定数量的胎架,胎架基础应牢固,胎面高度应符合设计要求并方便操作,胎架的设置间距应满足拼装构件的侧向刚度要求,同时确保点的数据量,即进行数据精简。在讲究效益的当今世界,如何导入海量点云数据并进行快速精确建模是维重建领域的研究热点,因此,点云精简在快速精确建模是非常重要的。逆向建模逆向工程也称为反求工程反向工程,逆向工程中最重要的部分就是逆向建模技术,也称为逆向抄数技术。逆向工程与正向工程流程相反。概括的说,正向设计工程是由概念到模型再到实物化模型的开发过程,而逆向工程则是由实物到数字化模型再到模型的还原检测及再创新的过程。逆向建模包含了两方面的内容几何特征提取在对构件进行逆向建模之前,需要对几何特征进行提取。几何特征是指构件所包含的直线平面圆柱面等几何信息,提取这些几何特征是数字化预拼装的重要工作之。在构件的拼装过程中,接口碰撞检查需要接口两边构件的平面信息,因此在们丰富的艺术想象力的同时,随之而来的是大量的多向多角度的复杂异型钢构件及大型钢构件的出现,给构件的检验检测增加了许多难度。控制好这些复杂大型钢构件的加工及安装精度,不是般钢构企业采用常规的施工工艺就能够做到的,而是行业内道亟待解决的难题。目前,在国内大多数钢结构加工企业中,普遍采用钢尺拉线放样吊线和检验模板等传统方法来检验钢构件的加工精度,并判定其是否满足设计和规范的要求。对于复杂的大型钢构件,如超高层建筑避难层中的伸臂桁架与环带桁架各种大跨度空间结构中的立体桁架及巨型的高架桥梁等,则通过实体预拼装来检验构件的空间位置,以减小累积误差。但是,在进行大型复杂钢构件的预拼装检测时,采用现有的检测手段不仅需要大量的预拼装场地,有时还需搭设大量的拼装胎架,检测过程繁琐,验模板等传统方法检验合格的单根钢构件按照设计图纸在拼装平台上拼装在起,然后实测实量各对接口偏差及构件总体外形尺寸偏差的种实体预拼装方法,这也是目前各加工厂为保证大型复杂构件的加工精度,确保现场顺利安装而普遍采用的种出厂检验手段和预拼装方法。预拼装过程中,应根据预拼装构件类型设置定数量的胎架,胎架基础应牢固,胎面高度应符合设计要求并方便操作,胎架的设置间距应满足拼装构件的侧向刚度要求,同时确保构件在自由状态下拼装,连接螺栓能顺利穿入孔内。预拼装单元中的各构件接口之间般采用临时连接,预拼装结束后应进行接口间的标识,为现场拼装或安装提供参考依据。根据构件的大小和拼装难易程度,预拼装方法分为整体预拼装分段预拼装及分层预拼装。点云去噪维激光扫描仪扫描采集到的点云般是非常密技术的可行性和优越性,为数字化预拼装技术在钢结构施工中的推广应用提供了参考。关键词钢结构,数字化预拼装,仿真测量,维扫描前言自上世纪年代末以来,钢结构工程因其强度高重量轻延性好施工速度快等优点在建设工程领域被广泛应用,许多超高层建筑体育场馆会展中心机场航站楼大型剧院等建筑物均采用钢结构。钢结构建筑的高度越来越高,跨度越来越大,结构形式也越来越复杂,造型也更加奇特。钢结构的广泛应用,在实现设计师们丰富的艺术想象力的同时,随之而来的是大量的多向多角度的复杂异型钢构件及大型钢构件的出现,给构件的检验检测增加了许多难度。控制好这些复杂大型钢构件的加工及安装精度,不是般钢构企业采用常规的施工工艺就能够做到的,而是行业内道亟待解决的难题。目前,在国内大多数钢结构加工企业中,的,包括扫描目标当时所处的背景数据等,建模需要的是单纯目标的点云数据,这些多余的背景数据称之为噪点。噪点的来源主要有种离扫描设定范围很远的物点与研究物体离的很近的但不属于研究物体的物点在激光离散度的影响下,同光束会被多个物体反射,接收器就会接收到多个反射光束,这种噪点在物体边缘十分明显。这些噪点的存在既占用了存储空间又影响速度,还影响建模的准确度。去除各种噪点是模型重建预处理的关键步。点云精简即使去噪后,点云数据依然庞大,这些数据集通过距离颜色法线等附加信息来描述空间维点。此外,点云能以非常高的速率被创建出来,因此需要占用相当大的存储资源,可能存在描述空间相似的冗余数据,针对这种数据,精简就变得十分有用,为了进步提高后续曲面重构的计算效率,需要按定要求减少测对于工厂的钢构件加工,采用现代化测量手段如全站仪及计算机维模拟技术进行构件检测及预拼装是可行的,相比传统的实体检测预装工艺,节约施工投人,只需几个人即可完成构件的检测工作,大大提高了劳动生产率,保证了施工质量,实现低成本高效率高效益。基于维扫描的数字化预拼装技术传统的预拼装技术及基于维测量的模拟预拼装技术都有其局限性。传统预拼装方法存在低效率高成本长工期及安全隐患等缺点。基于维测量的模拟预拼装技术虽然减少了对大型场地的要求及吊装设备的要求,弥补了传统预拼装技术的不足,但是通过构件接口的特征点的坐标比对来模拟预拼装,并不能完整的反映拼装结构的所有信息。例如复杂连接的使用就有局限性,通过有限的控制点,对于螺栓孔隐蔽位置连接等不可能测出精确坐标信息,从而不能得到准确的数据合并。扫描时,在构件上或其附近放置了些用于定位的白色参考球。这些参考球为特制球体,其圆度较好,这将便于在扫描结果的点云数据中迅速找到他们的定位点及球心。有了这些定位点将非常容易的将各个扫描点上扫描所得的点云数据变换到同坐标系,从而实现这些点云数据的合并,得到最终的实体构件的点云数据。预拼装技术的发展及其在钢结构施工中的应用与展望原稿。构件仿真预拼装,以检验接口两侧的控制点实际值是否匹配。将各构件模型放回到整体模型中去,根据各构件自身局部坐标系与整体坐标系之间的关系,将各控制点在局部坐标系下的理论坐标值和实际坐标值转换为在整体坐标系下的理论值和实际值。根据接口两侧的控制点整体坐标实际值,检验各构件接口位置的匹配度。数字模拟预拼装优缺点数字模拟预拼装原理比较弥补了传统预拼装技术的不足,但是通过构件接口的特征点的坐标比对来模拟预拼装,并不能完整的反映拼装结构的所有信息。例如复杂连接的使用就有局限性,