，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。制动器零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于制动器的生产量很大。怎样满足生产率要求也是过程中的主要考虑因素。制动器加工定位基准及制造形式的选择确定毛坯的制造形式零件材料为锻件。由于生量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀外形对称少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口冒口飞边毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以套管大外圆端面作为粗基准，先以套管大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为式其中单件时间定额基本时间机动时间辅助时间。用于工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间布置工作地休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序粗车车∅轴机动时间辅助时间参照机械加工工艺手册，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据机械加工工艺手册表，取，，代入公式得单间时间定额使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的些小问题归纳如下清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题，。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角，则必须清根，如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具如铣刀砂轮等加工的夹具时，会存在让刀问题。设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了降低生产成本，提高夹具的利用率，往往会把夹具设计为只更换个或几个零件的通用型夹具。随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。特别像轴类不规则零件的加工还处于落后阶段。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具半组合夹具可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速高效精密复合智能环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。规程设计零件的分析题目给出的零件是制动器杠杆。制动器的零件图如图所示。图制动器零件图工艺方案简介表工艺方案表工序以毛坯面定位，车∅轴工序以∅轴定位，车∅，∅及倒角工序以∅轴定位，车∅保证粗糙度工序以∅轴定位，车∅保证粗糙度，根部倒圆，及倒角工序以∅轴定位，车∅保证长度及倒角工序以∅轴定位，车端面，保证长度及头部倒角工序车∅，保证高度尺寸工序以