动性对压力变化敏单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，般适用于大批量生产小型冲压件。通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。模具总体设计模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压。因为倒装式复合模结构简单，可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，应用十分广泛，所以模具类型为倒装式复合模。操作与定位方式操作方式零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，也能满足生产要求，这样就可以降低生产成本，提高经济效益。定位方式因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用两个固定挡料销导料，无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。而第件的冲压位置因为条料长度有定余量，可以靠操作工目测来定。卸料进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。出件方式对于复合模生产，应采用上出件比较便于操作与提高生产效率。确定送料方式因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度大于送料方向的凹模长度故采用纵向送料方式，即由前向后送料。确定导向方式方案采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模复合模。方案二采用后侧导柱模架。由于前面和左右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。方案三四导柱模架。具有导向平稳导向准确可靠刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。方案四中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳准确。单只能个方向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该复合模采用后侧导柱的导向方式，即方案二最佳。零件的工艺计算拉深工艺计算零件材料厚度为，比较小，所以所有计算以毛坯直径为准。确定零件修边余量零件的凸缘相对直径式中凸缘直径锥形件中径。查文献表得修边余量，所以，修正后拉深件凸缘的直径应为。确定坯料尺寸按照拉深前毛坯面积等于拉深后工件面积的原则，查文献表得到以下表面积的计算公式其中零件凸缘部分的表面积为，零件除去凸缘部分的表面积为。判定能否次拉深成形因为零件为带个阶梯的锥形件，所以首先要判定锥形部分能否次拉深成形。零件的坯料相对厚度式中柸料厚度柸料尺寸。零件的相对高度式中锥形件部分的高度锥底直径。查文献表得，符合浅锥形件拉深的条件，所以零件的锥形部分能次拉深成形。又因为零件带个阶梯，所以要判合模时，取其厚度为当为冲孔切边复合模时，取其厚度为。压边圈的设计选用刚性压边圈装置，根据工件的凸缘部分，为了防止起皱，综合考虑取压边圈厚度为。卸料螺钉的选用卸料板上设置个卸料螺钉，公称直径为，螺纹部分为，卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间，以保证卸料的正常运动。销钉的选用根据多方面的考虑，选用圆柱销。当为落料拉深复合模时，取其公称尺寸为和当为冲孔切边复合模时，取其公称尺寸为。凸模的结构设计凸模的结构形式及其固定方法根据零件形状和尺寸，采用整体式凸模，直接用螺钉和销钉紧固在下模座内，紧固在下模座的部分代替了凸模固定板。凸模长度计算当为落料拉深复合模时，式中凸模固定板厚度凸模进入凹模的零件冲压工艺性较好。零件凸缘上均布着六个的小孔和底孔，为了保证孔的位置准确和精度，其加工放在拉深结束后冲裁。此外，零件口部圆角半径均为，满足拉深件口部圆角半径大于或等于两倍料厚的要求。精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求，选精度等级为，工件的所有未注明公差均由文献表查得。工艺方案的确定零件的生产包括落料拉深切边冲孔等工序，其总体工艺过程有以下几种方案先落料，然后拉深，再冲孔，最后切边。采用单工序模生产。方案二先落料拉深复合，后冲孔切边复合。采用复合模生产。方案三采用级进模或多工位自动压力机上生产。其中，方案模具结构简单，但需要四副单工序模，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二需要两副复合模，结构复杂，制造难度加大，成本高，但工件的相对位置精度及生产效率都较高，满足大批量生产要求，工件精度也能满足要求，操作方便。方案三中的级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简感可能发生熔融破拉伸弹性模量燃烧性很慢抗弯强度化学日光及气候影响在大气中会被紫外线破坏，若加入碳黑及弯曲弹性模量抗压强度性能稳定剂，能改善抗大气老化性能冲击韧度无缺口不断缺口耐酸性及对盐溶液的稳定性不耐氧化性酸布氏硬度邵电气性能表面电阻率化学性能耐碱性耐碱类化合物电阻率耐油性对动物油植物油矿物油溶胀，随温度提高更甚击穿电阻耐有机溶剂性脂肪烃芳香烃酮类醇类酯类增塑剂等有机溶剂会加速聚乙烯应力开裂介电常数介电损耗角正切耐电弧性表的成型条件注射成形机类型柱塞式成形时间注射时间密度高压时间计算收缩率冷却时间预热温度总周期时间料筒温度后段适用注射机类型螺杆式柱塞式均可中段前段模具温度说明高压聚乙烯成形条件除模温宜外，其它均与低压聚乙烯相似注射压力脱模斜度由于塑料冷却后产生收缩，会紧紧包在凸模或成型型芯上，或由于粘附作用，塑件紧贴在凹模型腔内。为了便于使塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯，防止塑料制品表面在脱模时划伤擦毛等，在设计时塑件表面沿脱模方向必须具有合理的脱模斜度。常见热塑性塑件的脱模斜度的推荐值，见表所示。表几种热塑性塑件的脱模斜度塑料名称脱模斜度塑件外表面塑件内表面尼龙通用尼龙增强聚乙烯氯化聚醚有机玻璃聚碳酸酯聚苯乙烯查得聚乙烯脱模斜度，取塑件外表面的脱模斜度为类塑件阻力最大的地方是侧面，在端面均匀设是最理想的。推板不设置在塑件薄壁处，以免塑件变形破损，当结构特殊需要时，应该增大顶出面积使塑件受力得以改善，可以采用顶出盘顶出。推板不宜过小，有足够强度，而且尽可能大的面积与塑件接触，推板材料多用钢或等碳素工具钢制造，采用头部局部淬火，淬火硬度在以上，局部淬火长度为倍推出行程与配合长度之和，表面粗糙度在以下。推杆直径的计算推杆推出塑件时候应该有足够的稳定性，其受力状态可简化为端固定，端铰支的压杆稳定性模型。推杆材料选用号钢。推杆直径公式如下式中推模具产业链的前端研发人才建设和产业链后端的检测以及信息服务，尽快缩短技术管理工装水平与国际水准的差距。这是塑料模具企业在发展中必须解决的重要问题。毕业设计的主要研究目标及内容设计目标插头壳体注塑模总装图及部装图设计，零号图各张定模型芯动模型芯成型块大斜滑块零件图设计，号图各张撰写毕业设计论文字。设计的主要内容本论文主要是对塑料插头壳体的结构和模具进行了研究和探讨，所做的工作主要有以下几个方面注射件材料的分析，包括材料特性脱模斜度和壁厚等模具零部件的设计，包括型腔数量的确定注射机的选择模架的确定以及成型零部件尺寸的计算浇注系统导向机构设计以及成型零件的力学计算侧向抽芯机构设计，采用动定模同时抽芯机构。第章注塑件材料的工艺分析塑料制品的设计分析零件名称插头壳体材料聚乙烯生产批次大批量其余未注倒角图插头壳体二维图图插头壳体三维实体图所示为圆形电连接器中的插头壳体，材料为聚乙烯，注射成型，用来取代金属壳体以减轻电连接器重量和提高生产效率。从图可以看出，塑件结构主要有以下特点外形有环形槽尾端有外螺纹侧壁上个方向不同的侧孔分布在同截面上。根据以上分析，模具在设计中应重点解决以下几方面的问题外形如何成型，型腔采用何种机构分型面如何选取塑件上处侧孔如何成型螺纹如何成型。塑件体积和质量由模型分析得出塑件的体积和质量体积为曲面面积为密度为质量为。材料特性聚乙烯的使用性能聚乙烯，成型性机械加工性耐冲击性耐磨性好，挠性润滑性耐溶剂性耐药性耐湿性耐腐蚀性电绝缘性尤其高频绝缘性优良，价格低，可以氯化辐照改性，可用玻璃纤维增强。聚乙烯的加工特性聚乙烯的加工特性如下结晶型塑料，吸湿性好流动性极好，溢边值左右，流术，真空热处理的发展。冲压技术将更加科学，数字化，控制技术。冲压变形的基本规律的科学，主要深入研究，冲压工艺，不稳定理论和成型工艺，产品质量，成本效益的预测和控制程序变形程度的变形理念。数字化主要体现在有限元法，边界元技术的冲压工艺数字仿真分析，预测的空白的课程冲压工艺的适应性和可能出现以优化冲压解决方案质量问题中的应用。在实际的方向模拟技术取得了很大的发展价值计方面的资料，发扬求真务实的学习作风，以严谨笃学的态度，独立思考，保质保量地完成了这次毕业设计的任务。在本次设计中，我查阅了很多有关模具设计参考文献，并在不懂之处请教老师和同学，指导老有更大的灵活性，以适应未来的或柔性的，少量的多品种的生产方式和市场多元化战略，修改需求的发展趋势，加强对市场的快速响应能力的变化。数控冲压设备的应用，冲压柔性制造系统，多工位高速自动冲床和智能机器人喂养拾取，流水线冲压生产的机械化和自动化。第章零件图及工艺方案的拟订零件图及零件工艺性分析如图，工件材料为镀锡马口铁，大量生产。试制定工件冲压工艺规程，设计其模具，编制零件的加工工艺规程。技术要求厚度图有凸缘圆筒件二零件的工艺性分析零件材料该冲裁件的为材料马口铁镀锡板，俗称马口铁，英文缩写为，是个商业纯锡电镀冷轧低碳钢板或钢带。它将锡的强度和可成形性和耐腐蚀性，锡和美观的材料，耐腐蚀，无毒，强度高，延性好的特点，广泛应用于食品，饮料，石油，化工，油漆，涂料，喷雾瓶盖，和许多其他商品的包装。零件结构该制件为有凸缘圆桶形拉