对表面质量的影响砂轮的影响砂轮的粒度砂轮的粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，在磨削表面的刻痕越细，表面粗糙度越小但若粒度太细，加工时砂轮易被堵塞反而会使表面粗糙度增大，还容易产生波纹和引起烧伤。砂轮的硬度砂轮的硬度应大小合适，其半钝化期愈长愈好砂轮的硬度太高，磨削时磨粒不易脱落，使加工表面受到的摩擦挤压作用加剧，从而增加了塑性变形，使得表面粗糙度增大，还易引起烧伤但砂轮太软，磨粒太易脱落，会使磨削作用减弱，导致表面粗糙度增加，所以要选择合适的砂轮硬度。砂轮的修整砂轮的修整质量越高，砂轮表面的切削微刃数越多各切削微刃的等高性越好，磨削表面的粗糙度越小。④砂轮组织紧密组织中的磨粒比例大，气孔小，在形成磨削和精密磨削时，能获得较小的表面粗糙度值。疏松组织的砂轮不易堵塞，适于磨削软金属非金属软二〇〇七年月十日星期三材料和热敏性材料磁钢不锈钢耐热钢等，可获得较小的表面粗糙度值。般情况下，应选用中等组织的砂轮。砂轮材料砂轮材料选择适当，可获得满意的表面粗糙度值。氧化物刚玉砂轮适用于磨削钢类零件碳化物碳化硅碳化硼砂轮适用于磨削铸铁硬质合金等材料用高硬磨料人造金刚石立方氮化硼砂轮磨削可获得很小的表面粗糙度值，但加工成本较高。磨削速度的影响增大砂轮速度，单位时间内通过加工表面的磨粒数增多，每颗磨粒磨去的金属厚度减少，工件表面的残留面积减少同时提高砂轮速度还能减少工件材料的塑性变形，这些都可使加工表面的表面粗糙度值降低。降低工件速度，单位时间内通过加工表面的磨粒数增多，表面粗糙度值减小但工件速度太低，工件与砂轮的接触时间长，传到工件上的热量增多，反面会增大粗糙度，还可能增加表面烧伤。增大磨削深度和纵向进给量，工件的塑性变形增大，会导致表面粗糙度值增大。。表面质量对零件疲劳强度的影响表面粗糙度对承受交变载荷的零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙度波谷处容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。并且表面粗糙度越大，表面划痕越深，其抗疲劳破坏能力越差。表面层残余压应力对零件的疲劳强度影响也很大。当表面层存在残余压应力时，能延缓疲劳裂纹的产生扩展，提高零件的疲劳强度当表面层存在残余拉应力时，零件则容易引起晶间破坏，产生表面裂纹而降低其疲劳强度。表面层的加工硬化对零件的疲劳强度也有影响。适度的加工硬化能阻止已有裂纹的扩展和新裂纹的产生，提高零件的疲劳强度但加工硬化过于严重会使零件表面组织变脆，容易出现裂纹，从而使疲劳强刚石与铁族材料亲和力大，故不宜用来加工铁族材料。用金钢石车刀加工因不易形成积屑瘤，故可获得粗糙度很低的表面。在同样条件下，另外，刀具的前后刀面切削刃本身的粗糙度直接影响加工表面的粗糙度，因此，提高刀具的刃磨质量，使刀具前后刀面切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的级。工件材料对表面质量的影响工件材料的性质，加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韧性越好，金属的塑性变形越大，加工表面就愈越粗糙。加工脆性材料时其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。般韧性较大的塑性材料，加工后表面粗糙度较大，而韧性较小的塑性材料，加工后易得到较小的表面粗糙度。对于同种材料，其晶粒组织越大，加工表面粗糙度越大。因此，为了减小加工表面粗糙度，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密的晶粒组织和较高的硬度。切削条件对表面质量的影响与切削条件有关的工艺因素，包括切削用量冷却润滑情况切削速度等。切削用量切削用量包括被吃刀量进给量和主切削速度三要素。切削用量中对切削力影响最大的是被吃刀量，其次是进给量ƒ，主切削速度ν的影响最小。背吃刀量增大倍时，切削力也增大倍。进给量ƒ增大倍时，切削力增大倍。切削速度ν对切削力影响较小，如当切削速度从增加到时，切削力减少约。中低速加工塑性材料时，容易产生积屑瘤和鳞刺，所以，提高切削速度，可以减少积屑瘤和鳞刺，减小零件已加工表面粗糙度值对于脆性材料，般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以，切削速度对表面粗糙度基本上二〇〇七年月十日星期三无影响。进给速度增大，塑性变形也增大，表面粗糙度值增大，所以，减小进给速度可以减小表面粗糙度值，但是，进给量减小到定值时，粗糙度值不会明显下降。切削液合理选用切削液，可以减少塑性变形和刀具与工件之间的摩擦，可使切削力比不用切削液时降低。切削液的合理选用对