次装夹下将两面或两孔同时加工出来，以保证其位置精度。根据先面后孔先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将面面面及孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，每阶段中又首先加工面，后再镗孔。面及面上的孔及螺纹孔等次要表面放在最后加工。初步拟定加工工艺路线见表。表初拟加工工艺路线工序号铸造时效涂漆粗铣端面钻扩铰孔至，孔口倒角粗铣凸台面粗铣面及面粗镗孔，孔口倒角钻孔精铣面精铰孔精铣面及面精镗孔扩铰球形孔，钻螺纹底孔，孔口倒角攻螺纹钻孔忽平面钻螺纹底孔孔口倒角，钻铰孔，孔口倒角，攻螺纹检验入库上述方案遵循了工艺路线拟定的般原则，但些工序有些问题还值得进步讨论。如粗车面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们的惯性力较大，平衡较困难，又由于面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工。工序应在工序前完成，使面和面在粗加工后有较多的时间进行自然时效，减少工件受力变形和受热变形对孔加工精度的影响。精铣面后，面与孔的垂直度误差难以通过精铰孔纠正，故对这两孔的加工改为扩铰，并在前面的工序中预留足够的余量。孔尽管是次要表面，但在钻扩铰孔时，也将孔钻出，可以节约台钻床和套专用夹具，能降低生产成本，而且工时也不长。同理，钻孔工序也应合并到扩铰球形孔工序中。这组孔在精镗孔后加工，容易保证其轴线与孔轴线的位置精度。工序工步太多，工时太长，考虑到整个生产线的节拍，应将螺孔的攻螺纹作考有关资料，得钻孔的切削速度，由此算出转速为按机床实际转速取，则实际切削速度为同理，参考相关资料得钻孔的，可算出转速为按机床实际转速取规，则实际切削速度为查有关资料得分别求出钻孔的及钻孔的，和如下。侧面单侧加工孔孔降级，双侧加工表主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差面轮廓尺寸面轮廓尺寸面距孔中心尺寸凸台面距孔中心尺寸孔零件毛坯综合图零件毛坯综合图般包括以下内容铸造毛坯形状尺寸及公差加工余量与工艺余量铸造斜度及圆角分型面浇冒口残根位置工艺基准及其他有关技术要求等。零件毛坯综合图上技术条件般包括下列内容。合金牌号。铸造方法。铸造的精度等级。未注明的铸造斜度及圆角半径。铸件的检验等级。铸件综合技术条件。铸件交货状态。如允许浇冒口残根大小等。铸件是否进行气压或液压试验。热处理硬度。零件毛坯综合图如图所示。四工艺规程设计定位基准的选择精基准的选择。犁刀变速齿轮箱体的面和孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循基准重合的原则，实现箱体零件面二孔的典型定位方式其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了基准统，的原则。此外，面的面积较大，定位比较稳定夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。粗基准选择。考虑到以下几点要求，选择箱体零件的重要孔孔的毛坯孔与箱体内壁作为粗基准。保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀。装入箱内的旋转零件如齿轮，轴套等与箱体内壁有足够的间隙。能保证定位准确，加紧可靠。最先进的机械加工的表面是精基准面和孔，这时候有两种定位加紧方案。方案用个浮动圆锥销插入毛坯孔中限制两个自由度用三个支撑钉在与面相距并平行于面的毛坯面上，限制三个自由度再以面本身找正限制个自由度。这种方案适合于大批大量生产类型中，在加工面及其面上各孔的自动线上采用随性夹具时候用。方案二用根两头带反锥形端的反锥可取下，以便装卸工件的心棒插入毛坯孔中并夹紧，粗加工面时，将心棒置于两头的形架上限制四个自由度，再以面本身找正限制个自由度。这种方