子中心的纵坐标。对式进行两次求导后即得拉杆加速度与的关系滚子受力计算对式中的已知量进行取值,取,。联合式运用对各况,使得合闸过程的受力分析更加系统性严谨性。经过理论计算和仿真分析所得到的结果基本致。因此,对滚子的受力分析能够将触头压力间接地转移到凸轮上,能够更加准确地反应出凸轮的受力情况。凸轮和拉杆的简化模型以及滚子,即每个拉杆有两个凸轮驱动,与均是个凸轮所受的力,理论上认为两个凸轮的受力情况样。经对比分析可知,理论计算与仿真分析所得到的结果比较致。误差分析由进行理论计算所得到的力值比仿真基于滚子受力分析的高压断路器凸轮受力分析研究原稿软件本身的计算方法不同。结论通过对滚子进行受力分析,可以将触头压力与凸轮所受力联系起来,可以比较真实的反应出凸轮受力随超程变的化情况,使得合闸过程的受力分析更加系统性严谨性。经过理论计算和仿真分析所得到的结在合闸状态。理论计算和仿真分析过程中对触头弹簧的初压力和弹性系数的设置也保持致。仿真时间设为,步数为步,所测量的是凸轮所受的水平及竖直力和。仿真结果中的与均是同个凸轮所受的力。由于凸轮与滚的受力情况样。经对比分析可知,理论计算与仿真分析所得到的结果比较致。误差分析由进行理论计算所得到的力值比仿真分析得到的力值略大。究其原因,主要有以下几点力的施加情况不同。求解状态不样。中的已知量进行取值,取,。联合式运用对各个力进行计算,并得到力与转角之间的关系曲线图。凸轮对滚子的作用力与之间的函数关系,同样可以求得其他力与之间的函数关系图。用对符合实际情况的凸轮模型进行了动力学仿真,从而对上述函数关系式进行了验证。该分析结果对断路器凸轮凸轮支架凸轮转轴等相关零件的设计提供了理论依据。求合闸过程中拉杆的加速度以凸轮基圆为坐标原点,拉杆轴线对凸轮合闸过程进行仿真用维造型软件建立起符合实际情况的凸轮滚子及拉杆的维模型,然后将该模型导入到中,并对其添加相应的约束,对不同零件添加材料特性,凸轮的初始位置设置在自由状态,最终位置设置在中,由正弦定理可得由式可得到与之间的函数关系式,进而可得触头弹簧作用于滚子的力式中,触头弹簧的弹性系数触头弹簧的初压力。基于滚子受力分析的高压断路器凸轮直方向上的。与的夹角为压力角,则式中,滚子与凸轮之间的动摩擦因数。基于滚子受力分析的高压断路器凸轮受力分析研究原稿。在中,际情况的凸轮模型进行了动力学仿真,从而对上述函数关系式进行了验证。该分析结果对断路器凸轮凸轮支架凸轮转轴等相关零件的设计提供了理论依据。在中,由正弦定理可得由式可得到与之子之间有间隙存在,而且仿真开始于凸轮处于自由状态时,所以在仿真刚开始时凸轮与滚子间会产生较大的冲击力,此时刻的力值可排除不计。对比分析将理论计算与仿真分析结果进行对比本文所涉及的断路器的每相均有凸轮进行驱动对凸轮合闸过程进行仿真用维造型软件建立起符合实际情况的凸轮滚子及拉杆的维模型,然后将该模型导入到中,并对其添加相应的约束,对不同零件添加材料特性,凸轮的初始位置设置在自由状态,最终位置设置软件本身的计算方法不同。结论通过对滚子进行受力分析,可以将触头压力与凸轮所受力联系起来,可以比较真实的反应出凸轮受力随超程变的化情况,使得合闸过程的受力分析更加系统性严谨性。经过理论计算和仿真分析所得到的结滚子间会产生较大的冲击力,此时刻的力值可排除不计。对比分析将理论计算与仿真分析结果进行对比本文所涉及的断路器的每相均有凸轮进行驱动,即每个拉杆有两个凸轮驱动,与均是个凸轮所受的力,理论上认为两个凸轮基于滚子受力分析的高压断路器凸轮受力分析研究原稿为两圆的圆心距,均为已知量,转角为范围内的变量。由余弦定理可得式中,压力角圆弧段分闸过程中凸轮的转角,合闸过程中的转角为软件本身的计算方法不同。结论通过对滚子进行受力分析,可以将触头压力与凸轮所受力联系起来,可以比较真实的反应出凸轮受力随超程变的化情况,使得合闸过程的受力分析更加系统性严谨性。经过理论计算和仿真分析所得到的结定理可得式中,压力角圆弧段分闸过程中凸轮的转角,合闸过程中的转角为。其中,可分解为沿拉杆方向的有效分力和侧向力,则分解为水平方向上的和竖的维模型,然后将该模型导入到中,并对其添加相应的约束,对不同零件添加材料特性,凸轮的初始位置设置在自由状态,最终位置设置在合闸状态。理论计算和仿真分析过程中对触头弹簧的初压力和弹性系数的设置也保持间的函数关系式,进而可得触头弹簧作用于滚子的力式中,触头弹簧的弹性系数触头弹簧的初压力。在中,为两圆的圆心距,均为已知量,转角为范围内的变量。由余弦对凸轮合闸过程进行仿真用维造型软件建立起符合实际情况的凸轮滚子及拉杆的维模型,然后将该模型导入到中,并对其添加相应的约束,对不同零件添加材料特性,凸轮的初始位置设置在自由状态,最终位置设置果基本致。摘要对断路器合闸过程中凸轮滚子进行了受力分析,得出了凸轮压力角及超程与凸轮转角之间的函数关系式,进而将滚子所受的力表示成的函数。用绘制出力与的函数关系图,并用对符合实的受力情况样。经对比分析可知,理论计算与仿真分析所得到的结果比较致。误差分析由进行理论计算所得到的力值比仿真分析得到的力值略大。究其原因,主要有以下几点力的施加情况不同。求解状态不样。轮受力分析研究原稿。摘要对断路器合闸过程中凸轮滚子进行了受力分析,得出了凸轮压力角及超程与凸轮转角之间的函数关系式,进而将滚子所受的力表示成的函数。用绘制出力与的函数关系图,并用致。仿真时间设为,步数为步,所测量的是凸轮所受的水平及竖直力和。仿真结果中的与均是同个凸轮所受的力。由于凸轮与滚子之间有间隙存在,而且仿真开始于凸轮处于自由状态时,所以在仿真刚开始时凸轮与基于滚子受力分析的高压断路器凸轮受力分析研究原稿软件本身的计算方法不同。结论通过对滚子进行受力分析,可以将触头压力与凸轮所受力联系起来,可以比较真实的反应出凸轮受力随超程变的化情况,使得合闸过程的受力分析更加系统性严谨性。经过理论计算和仿真分析所得到的结个力进行计算,并得到力与转角之间的关系曲线图。凸轮对滚子的作用力与之间的函数关系,同样可以求得其他力与之间的函数关系图。用对凸轮合闸过程进行仿真用维造型软件建立起符合实际情况的凸轮滚子及拉杆的受力情况样。经对比分析可知,理论计算与仿真分析所得到的结果比较致。误差分析由进行理论计算所得到的力值比仿真分析得到的力值略大。究其原因,主要有以下几点力的施加情况不同。求解状态不样。的受力情况如图所示。基于滚子受力分析的高压断路器凸轮受力分析研究原稿。求合闸过程中拉杆的加速度以凸轮基圆为坐标原点,拉杆轴线为轴,由分闸位置到合闸位置之间等角度取系列滚子中心纵坐标点,然后用分析得到的力值略大。究其原因,主要有以下几点力的施加情况不同。求解状态不样。软件本身的计算方法不同。结论通过对滚子进行受力分析,可以将触头压力与凸轮所受力联系起来,可以比较真实的反应出凸轮受力随超程变的化情子之间有间隙存在,而且仿真开始于凸轮处于自由状态时,所以在仿真刚开始时凸轮与滚子间会产生较大的冲击力,此时刻的力值可排除不计。对比分析将理论计算与仿真分析结果进行对比本文所涉及的断路器的每相均有凸轮进行驱动对凸轮合闸过程进行仿真用维造型软件建立起符合实际情况的凸轮滚子及拉杆的维模型,然后将该模型导入到中,并对其添加相应的约束,对不同零件添加材料特性,凸轮的初始位置设置在自由状态,最终位置设置为轴,由分闸位置到合闸位置之间等角度取系列滚子中心纵坐标点,然后用将这些点拟合成曲线,得到曲线方程如下式中,滚子中心的纵坐标。对式进行两次求导后即得拉杆加速度与的关系滚子受力计算对式况,使得合闸过程的受力分析更加系统性严谨性。经过理论计算和仿真分析所得到的结果基本致。因此,对滚子的受力分析能够将触头压力间接地转移到凸轮上,能够更加准确地反应出凸轮的受力情况。凸轮和拉杆的简化模型以及滚子轮受力分析研究原稿。摘要对断路器合闸过程中凸轮滚子进行了受力分析,得出了凸轮压力角及超程与凸轮转角之间的函数关系式,进而将滚子所受的力表示成的函数。用绘制出力与的函数关系图,并用