及塑料的脱模。分型面的形式该塑件的模具只有个分型面，垂直分型。模具上用以取出制品和或浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。分型面的选择不紧关系到塑件的正常成型和脱模具，而且涉及模具结构与制造成本在制品设计阶段，就应考虑成形时分型面的形状和位置，否则无法用模具成形。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对制品质量工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键因素。分型面的设计原则由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统的设计塑件的结构工艺性及精度形状以及摧出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。选择分型面时般应遵循以下几项基本原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模保证塑件的精度满足塑件的外观质量要求便于模具制造加工注意对在型面积的影响对排气效果对侧抽芯的影响在实际设计中，不可能全部满足上述原则，般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。浇注系统的设计浇注系统的设计原则型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。系统流道应尽可能短，断面尺寸适当太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。对多型腔应尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇。由于闹钟后盖为薄壁圆筒形塑件，用顶管推板脱模机构和。为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少磨擦，可以将顶管配合孔的后半段直径减少，般减少这是最常用的种脱模机构，这些顶杆般只起顶出作用。有时根据塑件的需要，顶杆还可以参加塑件的成型，这时可以将顶杆做成与塑件部分相同形状或作为型芯。顶杆多用材料，头部淬火硬度达以上，表面粗糙度取值小于微米，和顶杆孔呈配合。推出机构的选择采用推杆推出，推杆截面为圆形。推杆的位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形，根故选般精度等级五级。塑件工艺参数成型时间注射时间模具温度保压时间喷嘴温度冷却时间保压时间总周期注射压力结论由此分析可确定为注射成型的模具注射成型原理与工艺特性注射模也称注射模，其成型原理是将塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热融化呈流动状态后，在柱塞和螺杆的推动下，熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料筒前的喷嘴以很快的速度注入温度较低的闭合模腔之中，充满型腔的熔料在受压的情况下，经冷却固化后即可保持模具腔所赋予的形状，然后开模分腔获得成型塑件，这样在操作上完成了个周期的生产过程。通常，个成型周期从几秒到几分钟不等，时间的长短取决于塑件的大小形状和厚度。模具的结构注射机的类型及塑件的品种和成型工艺等条件。注射机成型时热塑性材料成型的种重要方法，它具有成型周期短能次成型形状复杂的尺寸精度带有金属或非金属嵌件的塑料制品。注射成型的生产率高。易实现生产自动化。注射成型的缺点是所用的注射设备价格高，除了热塑性塑料外，些流动好的热固性塑料业可以用注射方法成型，其原因是这种方法生产效率高，产品质量稳定。第三章注射机的选择为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。塑件体积的计算及注塑机的选择按照图塑件所示尺寸近似计算得塑件体积塑件质量根据有关手册查得所以，塑件的重量为根据以上的计算，以及塑件结构及外形尺寸注射时所需压力和工厂现有设备等情况，选用注射机为型。注射机有关工艺参数的校核注射量的校核浇塑件机式中机注塑机的最大注塑量塑件塑件的体积该零件塑件浇浇注系统体积该零件浇。故浇塑件机此处选定的注塑机注塑量为，所以