行使比较复杂，采用两级标准推杆标准件如图所示。模具的两级推板利用螺纹和螺钉分别连接在两级推板的头部固定台阶和台阶固定位上，便可以实现推出时两级推板先同步前进，然后级推板停止前进，二级推板继续前进推出塑件的动作。本次设计的推板中心装有根两级推杆。图两级标准推杆脱模机构推板固定板推板导套推板导柱推杆推板抽芯机构设计在塑件上凡是脱模方向与开模方向不同的侧孔或侧凹除少数浅侧凹可以强制脱模外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。侧向分型用于有内外侧的塑件，系将凹模做成两瓣或多瓣，利用侧向分型完成各瓣与塑件之间分离，脱出侧凹。侧向抽芯用于有侧孔的塑件，根据侧孔的数量和方位设置个或多个侧型芯，用侧向抽芯机构抽出侧型芯。按抽与分型的动力来源可以分为手动机动液压或气动分型抽芯，现分析如下手动侧向分析抽芯手动抽芯侧型芯或分开瓣合模快多数是在模外进行的，开模后塑件与活动型芯道被推出模，与塑件分离后将型芯或瓣合模块从新装入模具，进行下次成型。也有奖侧型芯或瓣合模快保持在模内，通过人力推动传动机头带动凸轮齿轮螺纹等进行抽吧的。手动分型抽芯的优点是可以简化模具结构，缺点是劳动强度大，生产效率低，不能自动化生产，因此只适用于生产批量不大，或试生产的模具。机械侧向分型抽芯机构通常是借助机床的开模力，通过定得机构改变运动的方向完成侧向分型抽芯动作，合模时利用合模力使其复位。最典型的是斜导柱分心抽芯机构，其他如弹簧分型抽芯机构写滑块分型抽芯机构齿轮齿条分型抽芯机构等，其特点是经济合理动作可靠易实现自动化操作。液压或气动分型抽芯以压力油或压缩空气作抽芯力，在模具上配置液压缸或者气压缸来达到抽芯分型与复位动作。其特点是抽抜距离长抽拔力大，特别是液压抽芯可以直接利用注塑机的液压动力，用的大型注塑机出厂时即配置有数个液压缸和与其相连的液压头，使用十分方便，当注塑机不带这种装置时需要另行选购设计制造液压缸。本次设计的塑为有内侧凹的灯具前盖制品，所需要的抽芯由于拔距小抽拔力不大，因此选用简单的弹簧分型抽芯机构，如图所示。推板推出时推杆推动托板上升，是中心的斜楔后退，对滑块失去锁紧作用，在弹簧力作用下式滑块向中心移动，完成内侧抽芯，合模时斜楔撑开滑块，使之复位。图弹簧内侧抽芯推杆托板滑块斜楔弹簧模具总装图在完成上述工作后，最终确定的模具总装图所示。图模具总装图内六角螺钉推板导套推板导套垫块支撑板托板滑块动模板定模座板内六角螺钉动模座板挡钉推杆弹簧导柱导套总结与体会通过这次灯具前盖注塑模设计，使我对注塑模具有了进步的了解，对其结构及个零件的作用及工作原理有了更深层次的掌握，本次模具课程设计所涉及的知识很多，诸如机械设计制图冷冲模设计模具制造工艺成型设备热处理等，所以，本次课程设计是对我们在校学习的个综合检验。同时，也是我们理论结合实践能力的测验，是通过理论知识去分析设计零件获得实践思路，再通过实践证明理论知识的正确性并再次掌握理论知识的过程。本次课程设计的成功是我大学生涯次难忘的经历，在设计过程尺寸按平均收缩率计算模具型腔按级精度制造，制造偏差故型腔径向长度尺寸为型腔切向长度尺寸为型芯尺寸计算型芯径向长度尺寸按平均收缩率计算模具型腔按级精度制造，制造偏差型芯切向长度尺寸按平均收缩率计算模具型腔按级精度制造，制造偏差故模具型芯径向长度尺寸为模具型芯切向长度尺寸为型腔深度按平均收缩率计算型腔深的最小和最大尺寸分别为和，当型腔深为最大，收缩率最小时得到塑件最大高度尺寸。反之当型腔深最小，收缩率最大时得到最小塑件高度尺寸，其尺寸的变化范围为，假设型腔深度容易修浅，因此型腔尺寸希望设计的稍微深点，即实在保证所生产的塑件高度尺寸在要求范围之内的前提下，其分布范围偏高。型腔尺寸按级精度制造，其制造公差为按极限尺寸计算校核塑件最小高度是否合格式左端，故满足要求，型腔深度为。比按平均收缩率计算值更为偏深些，便于修模。型芯高度按平均收缩率计算型芯容易修长，型芯高度按级精度制造，其制造偏差查表为按公差带计算，型芯采取轴肩连接，用修模型型芯固定板厚度的办法来调节型芯高度，即型芯易修长，则校核型芯可能出现的最大高度是否在制度公差范围内。式左端为，故满足要求，型芯高度为。计算中心距按平均收缩率和按极限尺寸计算时，其尺寸都用下面的公式孔间距的制造公差取按公差带计算时结果完全相同，但需要校核极限尺寸设型芯配合间隙为式左端为,符合要求，模具孔间距为。模架的确定和标准件的选用以上内容计算确定之后，便可根据计算结果选定模架。本次设计时，模架部分参照各模板标准尺寸来绘图，在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式规格及标准代号，这样能大大缩短模具制造周期，提高企业经济效益。模架尺寸确定后，对模具有关零件进行必要的强度校核或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这点尤为重要。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为模架尺寸为的标准模架，可符合要求。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉模具外表面尽决定塑件的质量，因此，塑件的推出机构是不可无视的，在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。推出机构应尽量设置在动模侧。保证塑件不因推出而变形损坏。机构简单动作可靠。良好的塑件外观。合模时的准确复位。塑件推出的基本方式推杆推出推杆推出是种基本的也是最常用的塑件推出方式。常用的推杆形式有圆形矩形阶梯形。推板推出对于轮廓封闭且周长较长的塑件，采用推板推出结构。推板推出部分形状根据塑件形状而定。气压推出对于大型深型腔塑件，经常采用或辅助采用气压推出方式。本次设计的模具推出机构中，沉淀二氧化硅进行表面处理，已成功地开发了二个疏水二氧化硅品种，即用作碳酸氢钠干粉灭火剂的疏水二氧化硅和硅橡胶补强填充用疏水二氧化硅，取得了可喜成效。消化吸收先进的工艺技术和设备近年来，我国沉淀二氧化硅的生产出现了些先进的工艺技术和设备，必须尽快的消化吸收推广。在反应技术上，要用连续化反应设备代替目前国内普遍采用的间歇式反应设备。同时，要改小反应釜为大反应釜，设计建造几十立方米的反应釜，使工艺条件易控制，质量稳定。在此过程中应当尽量采用微电脑控制的新技术。在过滤洗涤方面，除耗水量的池式漂洗设备，采用板框压滤机外，在有条件的地方可采用先进的快开式叶片压滤剂和消化吸收的先进的板框压滤机。在干燥方面，使用热效率低的厢式干燥，是造成能耗高的主要原因。应采用气流干燥或喷雾干燥技术，并尽可能采用造粒技术，目前，在国内已经能承担这些设备的设计和制造。大力开展应用研究，扩大应用领域我国沉淀二氧化硅的生产虽然初具规模，但应用研究步伐有待加快。据不完全统计，我国以上的沉淀二氧化硅是用于橡胶工业，因此，对自己的产品适用于何种橡胶，配方如何改进，均属于应用研究的课题。近年来，橡胶轮胎电线电缆塑料涂料造纸农药合成树脂医药牙膏化妆品粘合剂绝缘材料耐高温材料等，都需要各种规格的二氧化硅，可见，二氧化硅的应用领域正在不断扩大。主要参考文献于欣伟等硅酸盐通报年郑书文等辽宁化工年高广英赵红坤等无机盐工业年白炭黑应用技术与日本公司座谈资料无机硅化合物李尊朝等中文版编程指南西安西安交通大学出版社用户指南公司中国纯碱工业协会制碱工业化学工业出版社，周连江等无机盐工业手册化学工业出版社，卢芳仪等化肥工业刘正宝等江苏化工这些领域同样是大有作为的。甚至象性能要求颇高的光固化油墨，也可用改性的沉淀二氧化硅，只不过其粒子的细度和分散手段要求更高。油漆工业用的代钛白产品，如硅酸铝，厚浆涂料上用的玻璃中空微球二氧化硅，表面光滑内充氮气或二氧化碳，可代替部分钛白和其他贵重填料，这类产品的发展前景也是乐观的。合成树脂用二氧化硅进来，农用船艇碰碰车凉水塔等玻璃钢材料发展比较快，它的主要原料是用不饱和聚酯树脂。在这里，二氧化硅是不可缺少的填充材料，性能优良的沉淀二氧化硅样具有良好的效果。其它专用型二氧化硅橡胶工业上使用的导电二氧化硅。高纯二氧化硅。朝细化和朝微细化粉体的研究开发和工业化极为活跃，已引起了人们的重视微粉按粒径大小分为普通微粉和超微粉，但在实际上并没有这么严格的区分，日本学者认为粒径在以下的粒子为超微粉。在我国，有的学者认为粒径在以下属超微粉范围。但是，不同的产品划分的标准也不尽相同。例如，充当白色颜料的二氧化胎，虽有以下的品种，光学上的功能也很好，但不属于超微粉产品，而市售的粒径在的才属此范畴。因此，具有特定形态和颗粒尺寸，虽属同物质，却以缩小粒径而能显示过去所设有的化学特性，有利于提高些新材料的性能和扩大其应用范围者，则属于超微细产品。在合成二氧化硅产品中，气相二氧化硅粒径在之间，是典型的超微细产品行使比较复杂，采用两级标准推杆标准件如图所示。模具的两级推板利用螺纹和螺钉分别连接在两级推板的头部固定台阶和台阶固定位上，便可以实现推出时两级推板先同步前进，然后级推板停止前进，二级推板继续前进推出塑件的动作。本次设计的推板中心装有根两级推杆。图两级标准推杆脱模机构推板固定板推板导套推板导柱推杆推板抽芯机构设计在塑件上凡是脱模方向与开模方向不同的侧孔或侧凹除少数浅侧凹可以强制脱模外，都需要进行侧向抽芯或侧向分型方能将塑件顺利脱出。侧向分型用于有内外侧的塑件，系将凹模做成两瓣或多瓣，利用侧向分型完成各瓣与塑件之间分离，脱出侧凹。侧向抽芯用于有侧孔的塑件，根据侧孔的数量和方位设置个或多个侧型芯，用侧向抽芯机构抽出侧型芯。按抽与分型的动力来源可以分为手动机动液压或气动分型抽芯，现分析如下手动侧向分析抽芯手动抽芯侧型芯或分开瓣合模快多数是在模外进行的，开模后塑件与活动型芯道被推出模，与塑件分离后将型芯或瓣合模块从新装入模具，进行下次成型。也有奖侧型芯或瓣合模快保持在模内，通过人力推动传动机头带动凸轮齿轮螺纹等进行抽吧的。手动分型抽芯的优点是可以简化模具结构，缺点是劳动强度大，生产效率低，不能自动化生产，因此只适用于生产批量不大，或试生产的模具。机械侧向分型抽芯机构通常是借助机床的开模力，通过定得机构改变运动的方向完成侧向分型抽芯动作，合模时利用合模力使其复位。最典型的是斜导柱分心抽芯机构，其他如弹簧分型抽芯机构写滑块分型抽芯机构齿轮齿条分型抽芯机构等，其特点是经济合理动作可靠易实现自动化操作。液压或气动分型抽芯以压力油或压缩空气作抽芯力，在模具上配置液压缸或者气压缸来达到抽芯分型与复位动作。其特点是抽抜距离长抽拔力大，特别是液压抽芯可以直接利用注塑机的液压动力，用的大型注塑机出厂时即配置有数个液压缸和与其相连的液压头，使用十分方便，当注塑机不带这种装置时需要另行选购设计制造液压缸。本次设计的塑为有内侧凹的灯具前盖制品，所需要的抽芯由于拔距小抽拔力不大，因此选用简单的弹簧分型抽芯机构，如图所示。推板推出时推杆推动托板上升，是中心的斜楔后退，对滑块失去锁紧作用，在弹簧力作用下式滑块向中心移动，完成内侧抽芯，合模时斜楔撑开滑块，使之复位。图弹簧内侧抽芯推杆托板滑块斜楔弹簧模具总装图在完成上述工作后，最终确定的模具总装图所示。图模具总装图内六角螺钉推板导套推板导套垫块支撑板托板滑块动模板定模座板内六角螺钉动模座板挡钉推杆弹簧导柱导套总结与体会通过这次灯具前盖注塑模设计，使我对注塑模具有了进步的了解，对其结构及个零件的作用及工作原理有了更深层次的掌握，本次模具课程设计所涉及的知识很多，诸如机械设计制图冷冲模设计模具制造工艺成型设备热处理等，所以，本次课程设计是对我们在校学习的个综合检验。同时，也是我们理论结合实践能力的测验，是通过理论知识去分析设计零件获得实践思路，再通过实践证明理论知识的正确性并再次掌握理论知识的过程。本次课程设计的成功是我大学生涯次难忘的经历，在设计过