【图纸论文】基于有限元分析的轿车铝合金车轮设计【CAD图纸整套】

为了达到它，需要个特殊的取抓机械工具。

使用铝，拉伸中塑性变形以后发生有最高达的残余应力。

使用标准表现了三种不同拉伸率和的号有限元分析结果。

初始条件。

淬火后，对和的残余应力分析表。

由于淬火导致不同拉伸率表现在方向区减少残余应力。

拉伸板块至预期拉伸率，移除外力，允许块能塑性恢复。

为了比较淬火拉伸结果和压缩工艺结果采用相同的位点和板块数据。

假设拉伸工艺是理想条件在板边不固定板的边缘，移除块的个板。

也就是说在个方向上使用均匀的拉伸应力。

既然没有合适的这种工艺的特殊数据，所以不用分析特殊的夹紧过程。

表中总结了拉伸率的结果。

在图中，描述了拉伸率下矢量的残余应力分布。

拉伸以后残余应力的值是非常低，不同的拉伸率下可看到不同的残余应力分布尺寸。

拉伸率后分析号，达到的应力减少在范围。

拉伸率后分析号这个减少量能增加到范围的，随着拉伸率的增加，不均匀的弹性变形也再增加，和更高拉伸率将导致较小的残余应力减小。

比拉伸率有较高的应力分布。

沿着位点的矢量残余应力，同矢量值是相似的，拉伸率得到了最低和最均匀的应力分布。

拉伸率有的应力减少，即矢量应力预示的范围。

拉伸率后，矢量残余应力减少到个完全的范围，即减少。

再次较高拉伸比率，不均匀塑性变形增加，即拉伸率更高的应力分布。

考虑沿位点预测的残余应力，拉伸率较少残余应力因为淬火。

与以前样拉伸率不能和拉有明显的影响，而且不会集中影响板块的边缘和中间区域，可是，塑性模的影响需要的压缩率没能够达到。

为了避免长方形零件和简单形状模具的这些效果，必须增长压缩率来补偿弹性模变形。

讨论和总结淬火工艺试验结果和有限元分析的结果的比较说明，只要知道样本的热特性和材料特性，通过有限元残余应力的预测，可能得到合理的精度。

相比需要专门和昂贵设备的实验，有限元分析有快速和成本效益的产生。

其次，比较块和块淬火结果显示，样本形状对残余应力的大小和分布有重要影响。

这个项目的结果可以概括如下与其他测试技术相比，有限元残余应力的预测是可行的实用的和低成本的。

块或零部件的形状和尺寸对残余应力发展有深远的影响。

块压缩润滑和拉伸得到了最低的残余应力分布减少量。

然而，对于不同块的形状和尺寸，肯恩凝固不是最佳的百分比。

对于不同的材料淬火条件和块的几何形状，决定最佳的拉伸和压缩水平。

目前的压缩分析，已经分析了单击压缩工艺。

可能也需要做多击压缩工艺的实际过程。

对于大型板块，可能不能得到覆盖整个的零件。

模具，或者压力没有足够的能力传递这个力，区把大型零件压入到模具中。

因此，减少残余应力中为了获得关于首锻的可能性，需要形状首锻分析。

目前的拉伸分析，已经分析了理想的拉伸工艺。

这个工艺拉伸过程中不包括任何取抓和处理分析。

为了在边缘程，可能产生不均匀和非对称。

总体而言，所有号曲线的分析和实验结果相符，近似偏差。

实验和号分析结果之间最大的不同是在范围。

淬火从道的室温后冷空气的额外有限元分析不会影响结果超过。

所以，在下面的分析中就可以忽略这因素。

图和表明，淬火获得关于应力分布的更多详细信息，如果显现的信息是有用的，应该吧它们分别进行分析。

由于简单二维压缩的模型，使用种弹性模，表明有模的偏转对结果有很大的影响，也应该进行更加详细的模拟。

另外，如果可能的话，这将有助于使用非平面略显弧形模具的表面，以弥补模具偏转。

假设所有计算的率减少残余应力样，拉伸率增加的残余应力比拉伸率最坏，因为不均匀的塑性变形。

关于期间发生的形状变化淬火拉伸率块上拉伸率，方向上得拉伸率导致在和方向上均匀统。

除此之外，拉伸率在这两个方向上导致不均匀统，因为不均匀的塑性变形。

必须又次提及，拉伸工艺不包括边缘处的任何处理和固定操作。

这些操作可能在这些区域导致不同或高的应力。

比较拉伸和压缩对消除残余应力上得作用如表总结，显示的所有数字表明干燥条件下压缩率减小的残余应力在和之间。

润滑后，压缩工艺能得到很好的改进。

润滑条件下，压缩率，减少的残余应力在范围比好要多，也几乎均匀应力分布。

可是，拉伸工艺也能得到的应力减少，也完全均匀应力分布。

图和图表明干压缩率，润滑压缩了和拉伸工艺，残余应力的比较。

为了找到淬火减少残余应力最佳的工艺方法和缩小率，需要比简单残余应力考虑更多的方面。

首先，确定工艺中合适的机械设备必须是可能的。

第二，拉伸，工件需要处理，即抓住边缘。

第三，零件形状可能不适合些工艺。

例如，不能造成整个零件变形弯曲和不可接受的扭曲。

压缩工艺中弹性模型分析和它对减少残余应力的影响压缩过程的所有有限元分析，到目前为止，使用的是钢模和平模。

以前研究考虑的是锻造操作模具变形。

在这部分只进行的是塑性模的模拟。

二维码对于淬火工艺压缩工艺得到的可靠结果样。

原因是因为，进行的二维压缩模型显示了使用钢模和使用塑模之间的不同和影响。

假设估算了工具钢的塑性特性，图显示了使用压缩率残余应力减少中主要的不同，很明显，模具的弹性变形对于整体零造飞机结构的原料。

是使用在航空工业上典型的回火铝合金。

在我们的分析中，因为材料和物理数据对于铝回火铝合金块是不适用的，所以用铝来代替。

这是个合理的近似，因为两种合金有相似的成分组成。

表显示了淬火工艺条件，表描述了研究中所使用的材料特性。

理想弹塑性淬火工艺的有限元分析使用标准表现。

假设在开始的时候，块中物应力，然后块被加热到，这是铝合金再结晶温度以上的温度。

由于几何形状和边界条件是完全对称的，所以使用的块简化有限元模型是可能的，目的是为了减少模拟时间。

用于本研究的块和有限元模型显示在图中。

这些数据也显示了飞机上残余应力在和方向上得到测量和报告。

块的淬火有限元分析结果使用射线衍射方法测得的实验数据，仅仅适用于块。

所以，通过比较预测的有限元分析结果和实验结果，进行的淬火分析，区证实温度位移有限元的准确性和有效性。

从实验测量结果中得到的应力分布不是完全对称的。

可能的原因是块加热前，没有完全的应力释放。

测量过程中可能出现偏差。

缓慢侵泡的淬火过析，对于不同几何形状和不同材料使用冷成型工艺获得最基本的减少残余应力的准则。

参考文献首先选择。

拉伸工艺对块的残以后与用量可用，即，，计算工时扩孔至查切削手册表，扩孔进给量为，并由机床使用说明书最终选定进给量为。

根据资料，切削速度钻，其中钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故，，根据机床使用说明书选取。

基本工时工序粗镗孔，以为定位基准。

机床卧式镗床单边余量，可次切除，则。

根据简明手册查得，取。

根据简明手册查得，取。

计算切削基本工时工序铣斜肩，以和为定位基准。

刀具硬质合金三面刃铣刀机床立式铣床根据简明手册查得，。

根据切削手册查得，因此现采用立式铣床，取，故实际切削速度为当时，工作台每分钟进给量应为根据切削手册表查得，取。

计算切削基本工时因此工序精铣下端面，以为基准。

刀具硬质合金端铣刀机床立式铣床查切削手册表，进给量为，取为参考有关手册，确定，采用硬质合金端铣刀，则现采用立式铣床，根据简明手册表，取，故实际切削速度当时，工作台每分钟进给量，取为本工序切削时间为工序精铣上端面，以为基准。

切削用量同工序精铣时基本工时工序粗铰精铰孔，以和外圆为基准。

粗铰至刀具专用铰刀机床立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量为，进给量取，机床主轴转速取为，则其切削速度为。

机动时切削工时，，精铰至刀具机床立式钻床根据有关手册的规定，铰刀的进给量取，机床主轴转速取为，则其切削速度为机动时切削工时，工序精铣端面，以为基准。

机床立式铣床刀具硬质合金立铣刀镶齿螺旋形刀片，由切削手册表查得，，即，因此，。

现采用立式铣床，取，工作台每分钟进给量应为与工作台的垂直度误差钻套外径与衬套孔的最大间隙为衬套外径与钻模板孔的最大间隙为则钻套中心与工作台平面的垂直度误差为。

计算定位销轴与工作台的平行度误差定位销轴与夹具体孔的最大间隙为夹具体孔的长度为，则上述间隙引起的最大平行度误差为，即。

夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该考虑提高劳动生产率。

为此，设计采用了快换装置。

拆卸时，松开夹紧螺母扣，拔下开口垫圈，实现工件的快换。

攻螺纹时，松开压紧螺母即可替换可换钻套，进行攻螺纹加工。

钻床夹具的装配图见附图小结通过本次对车床拨叉机械加工工艺及夹具设计，让我对车床拨叉的数控加工工艺有了更深刻的认识，使我熟悉了车床拨叉工艺规程以及的夹具和操作。

这也是对三年来所学的知识做了个比较系统的大总结，同时也提高了自学能力。

随着数控技术的不断发展及数控技术应用的不断广泛化深入化，我们意识到采用数控机床来加工拨叉零件，既能提高零件的精密度又能完成采用普通机床加工应用受限的瓶颈，对提高加工效率以及降低劳动强度都有不可估量的好处，更为我以后指明了发展的方向。

致谢本文作为名专科生的毕余应力的消除拉伸是最有名的消除残余应力的机械方法。

为了达到它，需要个特殊的取抓机械工具。

使用铝，拉伸中塑性变形以后发生有最高达的残余应力。

使用标准表现了三种不同拉伸率和的号有限元分析结果。

初始条件。

淬火后，对和的残余应力分析表。

由于淬火导致不同拉伸率表现在方向区减少残余应力。

拉伸板块至预期拉伸率，移除外力，允许块能塑性恢复。

为了比较淬火拉伸结果和压缩工艺结果采用相同的位点和板块数据。

假设拉伸工艺是理想条件在板边不固定板的边缘，移除块的个板。

也就是说在个方向上使用均匀的拉伸应力。

既然没有合适的这种工艺的特殊数据，所以不用分析特殊的夹紧过程。

表中总结了拉伸率的结果。

在图中，描述了拉伸率下矢量的残余应力分布。

拉伸以后残余应力的值是非常低，不同的拉伸率下可看到不同的残余应力分布尺寸。

拉伸率后分析号，达到的应力减少在范围。

拉伸率后分析号这个减少量能增加到范围的，随着拉伸率的增加，不均匀的弹性变形也再增加，和更高拉伸率将导致较小的残余应力减小。

比拉伸率有较高的应力分布。

沿着位点的矢量残余应力，同矢量值是相似的，拉伸率得到了最低和最均匀的应力分布。

拉伸率有的应力减少，即矢量应力预示的范围。

拉伸率后，矢量残余应力减少到个完全的范围，即减少。

再次较高拉伸比率，不均匀塑性变形增加，即拉伸率更高的应力分布。

考虑沿位点预测的残余应力，拉伸率较少残余应力因为淬火。

与以前样拉伸率不能和拉有明显的影响，而且不会集中影响板块的边缘和中间区域，可是，塑性模的影响需要的压缩率没能够达到。

为了避免长方形零件和简单形状模具的这些效果，必须增长压缩率来补偿弹性模变形。

讨论和总结淬火工艺试验结果和有限元分析的结果的比较说明，只要知道样本的热特性和材料特性，通过有限元残余应力的预测，可能得到合理的精度。

相比需要专门和昂贵设备的实验，有限元分析有快速和成本效益的产生。

其次，比较块和块淬火结果显示，样本形状对残余应力的大小和分布有重要影响。

这个项目的结果可以概括如下与其他测试技术相比，有限元残余应力的预测是可行的实用的和低成本的。

块或零部件的形状和尺寸对残余应力发展有深远的影响。

块压缩润滑和拉伸得到了最低的残余应力分布减少量。

然而，对于不同块的形状和尺寸，肯恩凝固不是最佳的百分比。

对于不同的材料淬火条件和块的几何形状，决定最佳的拉伸和压缩水平。

目前的压缩分析，已经分析了单击压缩工艺。

可能也需要做多击压缩工艺的实际过程。

对于大型板块，可能不能得到覆盖整个的零件。

模具，或者压力没有足够的能力传递这个力，区把大型零件压入到模具中。

因此，减少残余应力中为了获得关于首锻的可能性，需要形状首锻分析。

目前的拉伸分析，已经分析了理想的拉伸工艺。

这个工艺拉伸过程中不包括任何取抓和处理分析。

为了在边缘程，可能产生不均匀和非对称。

总体而言，所有号曲线的分析和实验结果相符，近似偏差。

实验和号分析结果之间最大的不同是在范围。

淬火从道的室温后冷空气的额外有限元分析不会影响结果超过。

所以，在下面的分析中就可以忽略这因素。

图和表明，淬