（定稿）20万辆CNT电动汽车项目建议书（喜欢就下吧）

活塞活塞缸活塞常用的材料为耐磨铸铁灰铸铁钢有的在外径上套有尼龙尼龙或夹布酚醛塑料的耐磨环及铝合金。

设计中活塞的材料选用，活塞与活塞杆采用螺纹连接。

活塞外径对内孔的径向跳动公差按级精度选取，端面对内孔轴线的垂直度公差也按级精度选取。

外径的圆柱度公差值按级精度选取。

活塞杆活塞杆选用外螺纹结构实心杆，材料选用号钢，粗加工后调质到硬度为，必要时再经高频淬火，硬度可达。

活塞杆各外径的圆度公差按级精度选取，的圆柱度公差按级精度选取，活塞杆两端的径向跳动公差为，活塞杆端的垂直度公差按级精度选取，活塞杆上的螺纹按级精度加工，活塞杆上工作表面的粗糙度为，必要时镀厚度为的铬，然后抛光。

液压缸的缓冲装置缓冲装置是为了防止或减小液压缸活塞在运动到两个端点时因惯性力造成的冲撞。

液压缸的活塞杆具有定的质量，在液压力的驱动下运动时具有很大的动量，在它们的行程终端，当杆头进入液压缸的端盖和缸底部分时，会引起机械碰撞，产生很大的冲击压力和噪声。

因此就有必要采用缓冲装置，以避免这种机械碰撞使缸体损坏，但冲击压力仍然存在，大约是额定工作压力的两倍，这就必然会严重影响液压缸和整个液压系统的强度和正常工作，缓冲装置可以防止和减少液压缸活塞及活塞杆等运动部件在运动时对缸底或端盖的冲击，在它们的行程终端能实现速度的递减，直至为零。

通常是通过节流作用，使液压缸运动到端点附近时形成足够的内压，降低液压缸的运动速度，以减小冲击。

其工作原理是使缸筒低压腔内油液全部或部分通过节流把动能转化为热能，热能则由循环的油液带到液压缸外。

本设计中采用的缓冲装置是可变节流槽式的缓冲装置。

这种缓冲装置是在缓冲柱塞上开由浅到深的三角节流沟槽，节流面积随着缓冲行程的增大而逐渐减少，缓冲压力变化平缓。

液压缸的排气装置为使液压缸运动稳定，在新装上液压缸之后，必须将缸内的空气排出。

排气的方法之是使液压缸反复运动，直到运动平稳。

但更可靠的方法是在液压缸上设置排气塞排气阀，排气塞的位置般放置在液压缸的端部，双作用液压缸则应设置两个排气塞。

如果排气阀设置不当或者没有设置，压力油进入液压缸后，缸内仍会存在空气，由于空气具有压缩性和滞后扩张性，会造成液压缸和整个液压系统在工作中的振动和爬行，影响液压缸的正常工作。

为了避免这种现象，除了防止空气进入液压系统外，必须在液压缸上安设排气阀，因为液压缸是液压系统的最后执行元件，会直接反映出残留空气的危害。

对于速度要求较高的液压缸和大型液压缸需要专门设置排气装置，如排气塞排气阀等。

对于要求不是很高的液压缸，往往不需要设计专门的排气装置，而是将油口布置在缸筒的最高处，这样也能使空气随着油液排往油箱，再从油箱逸出。

本设计采用后者。

制定基本方案设计合理的液压系统才能确保全面可靠地实现设计任务书中规定的各项技术指标，通常做法是先选定系统类型，分别选择各项要求的基本回路，最后再将各基本回路组合成完整的液压系统。

由于影响液压系统方案的因素很多，设计中仍主要靠经验来乐。

在本课题研究和说明书撰写的过程中他们也给予了我的莫大的帮助。

感谢我的父母，对我多年的教诲和培养。

感谢各位评审专家在百忙之中对我的论文进行评阅和指导。

机械手的工作范围比较小，故设计为固定式机器人，机身与机座用螺柱连接，机座用螺栓固定在地面基础上。

机身设计要求刚度和强度大，稳定性好运动灵活，导套不宜过短，避免卡死驱动方式适宜，结构布置合理。

第章机械手各部件的载荷计算设计要求分析本课题设计的曲轴搬运机械手采用关节型坐标系全液压驱动，具有手臂伸缩俯仰回转和手腕回转四个自由度，以及手指的抓取动作。

执行机构相应由手部抓取机构手腕回转机构手臂伸缩机构手臂俯仰机构手臂回转机构和各定位装置等组成，每部分均由液压缸驱动与控制。

它完成的动作循环为手臂前伸手指夹紧抓料手臂上升手臂缩回机身回转度手腕回转度手臂下降手臂前伸手指松开手臂缩回机身回转复位手腕回转复位待料。

手指夹紧机构的设计设计中采用四指形结构，指面光滑，避免工件被夹持部位的表面受损。

手指的驱动采用弹簧复位单活塞杆单作用液压缸，传动机构采用斜楔杠杆式复合回转传动，并在杠杆上装有张紧弹簧，以保证手指夹紧驱动液压缸的复位。

手指厚度根据需要夹持的工件设定，形指合拢后的的尺寸为工件被夹持部位直径的外接正六边形，保证了机械手工作时的可靠性。

手指夹紧机构载荷的计算手指加在工件上的夹紧力，是设计手部结构的主要依据。

夹紧力必须克服工件重力所产生的载荷以及工件运动状态变化所产生的载荷惯性力或惯性力矩，以使工件保持可靠的夹紧状态。

手指对工件的夹紧力计算此处省略字缸体液压缸缸体的常用材料有号无缝钢管。

因号钢的力学性能略低，且不能调质，应用较少。

当缸筒与缸底缸头管接头或耳轴等件需焊接时，则应采用焊接性能比较好的钢，初加工后调质。

般情况下，均采用钢，并调质到。

缸体毛坯也可采用锻钢铸钢或铸铁件。

铸铁可采用等材料，铸铁可采用间几个牌号或球墨铸铁。

特殊情况下，可采用铝合金等材料。

设计中缸体材料选用号钢，并应调质到。

缸体内径采用配合。

活塞采用橡胶密封圈密封，该密封结构结构简单，密封可靠，摩擦阻力小，但是要求缸孔内臂十分光滑，故取缸体内表面的粗糙度为。

缸体内径的圆度公差按级精度选取，圆柱度公差按级精度选取。

缸体端面的垂直度公差按级精度选取。

带有耳环的缸体，而空孔径的中心线对缸体内孔轴线的垂直度公差按级精度选取。

为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内表面镀以厚度为的铬层，镀后进行珩磨或抛光。

它们的安装支承方式通常有台肩支承和缸底支承两种，这里均采用法兰连接缸底支承。

缸盖液压缸的缸盖可选用号锻钢或铸钢或铸铁等材料。

当缸盖本身又是活塞杆的导向套时，缸盖最好选用铸铁。

同时，应在导向表面上熔堆黄铜青铜或其他耐磨材料。

如果采用在缸盖中压入导向套的结构时，导向套材料则应为耐磨铸铁青铜或黄铜等。

设计中缸盖本身又是活塞杆的导向套，故缸盖材料选用号钢。

同时，在导向表面上熔堆黄铜青铜或其它耐磨材料。

缸盖直径和活塞杆缓冲孔的圆柱度公差按级精度选取，同轴度公差值为。

端面与直径轴心完成，附录二英文翻译风能介绍发展历史风车的使用至少已有三千年，主要用于磨粒或泵站水，而在帆船风已成为不可缺少的电力来源甚至更长的段时间。

从早在世纪，水平轴风力发电的个组成部分是农村经济，只有随着廉价的矿物燃料的引擎落入废弃，农村电气化才蔓延出来。

利用风力发电或风力发电机发电可以追溯到十九世纪末期的千瓦直流风力发电机，建造在美国的丹麦研究所。

然而，世纪大部分时期人们对使用风能没有兴趣，除了用于偏远住宅电力供应，并且旦并入电网成为可能，这些低功耗系统很快就被取代。

个突出的例子是年史密斯普特南在美国建造的千瓦的风力发电机组，这台机组刚性转子直径是米，充分跨度间距控制和扑叶片，以减少负载。

虽然这种叶片风机在年失败了，但是它仍然是最大的风机在之后的约年间。

年，和在提供了个令人着迷的早期风力发电机的发展史。

年他们记录了千瓦米直径的苏联巴拉克拉风力发电机组和年代初英国千瓦米直径风力发电机组的气动设计建造。

在这空心涡轮叶片，展开着，被用来吸收空气动能透过机身推动另端的发电机，年在丹麦生产出了千瓦米直径机型，而后，在年法国的家电力公司已完成了兆瓦米直径风力发电机的测试。

五十年代和六十年代，德国的教授有了些轻型涡轮机的创新。

尽管有这些技术进步和研究热情，等等，但是在英国的电气研究协会对风力机很少有持续的兴趣直到年石油价格显著上升时。

突然增加的石油价格刺激了些实质性的政府资助方案的研究，开发和示范。

年，这直接导致美国设计了以千瓦米直径型风机为开始的系列风机模型，并且最终在年设计出兆瓦米直径的风力机模型。

类似的方案同样在英国，德国和瑞典受到热捧。

由于这些设计在最符合成本效益和些创新的概念方面可能会有不确定性，因此，需要对其进行充分规模的调查。

在加拿大，生产出了台兆瓦垂直轴型风力机，并且这种概念也在美国和英国的米直径垂直轴试验设备中进行测试，博士提出使用直叶片做出的型转子替代垂直轴的设计建造了个千瓦的样机。

年美国的台创新型兆瓦水平轴的风力发电机组被生产出来并进行了测试。

它使用液压传动以用来替为空气密度，为功能效率，为风轮面积，为风速。

空气密度相当低，比水压小倍，所以这就直接导致风力发电机需要大尺寸。

取决于设计风速的选择，台兆瓦风力发电机可能会有直径的转子。

功率描述为风能被转化成机械能的系数。

它有个理论最大值贝兹极限，而较低的峰值能够在实践中实现。

风轮的功率系数随着速度比率峰值变化并且仅仅是个最大的速度比率峰值。

通过不断优化的详细设计和在变速情况下运行，风力机的风能利用系数得到不断改进，有可能在超出设计风速的同时保持最大风能利用系数。

然而，这些措施将仅仅略有增加输出功率。

为了达到增加输出功率的目的，主要靠增大风轮扫掠面积或者将风力发电机组安装在更大的风速区域。

过去十年到现在风力机风轮直径陆续有增加，从直径增加到超过直径。

风轮直径增大倍就可以增大四倍的风能功率输出。

当然，风速同样影响功率输出，双倍风速将更为突出的使风能功率输出增加倍。

因此，要充分考虑确保风电场建立在风速大的区域，并且线的垂直度公差值按级精度选取，导向孔的表面粗糙度为。

活塞活塞缸活塞常用的材料为耐磨铸铁灰铸铁钢有的在外径上套有尼龙尼龙或夹布酚醛塑料的耐磨环及铝合金。

设计中活塞的材料选用，活塞与活塞杆采用螺纹连接。

活塞外径对内孔的径向跳动公差按级精度选取，端面对内孔轴线的垂直度公差也按级精度选取。

外径的圆柱度公差值按级精度选取。

活塞杆活塞杆选用外螺纹结构实心杆，材料选用号钢，粗加工后调质到硬度为，必要时再经高频淬火，硬度可达。

活塞杆各外径的圆度公差按级精度选取，的圆柱度公差按级精度选取，活塞杆两端的径向跳动公差为，活塞杆端的垂直度公差按级精度选取，活塞杆上的螺纹按级精度加工，活塞杆上工作表面的粗糙度为，必要时镀厚度为的铬，然后抛光。

液压缸的缓冲装置缓冲装置是为了防止或减小液压缸活塞在运动到两个端点时因惯性力造成的冲撞。

液压缸的活塞杆具有定的质量，在液压力的驱动下运动时具有很大的动量，在它们的行程终端，当杆头进入液压缸的端盖和缸底部分时，会引起机械碰撞，产生很大的冲击压力和噪声。

因此就有必要采用缓冲装置，以避免这种机械碰撞使缸体损坏，但冲击压力仍然存在，大约是额定工作压力的两倍，这就必然会严重影响液压缸和整个液压系统的强度和正常工作，缓冲装置可以防止和减少液压缸活塞及活塞杆等运动部件在运动时对缸底或端盖的冲击，在它们的行程终端能实现速度的递减，直至为零。

通常是通过节流作用，使液压缸运动到端点附近时形成足够的内压，降低液压缸的运动速度，以减小冲击。

其工作原理是使缸筒低压腔内油液全部或部分通过节流把动能转化为热能，热能则由循环的油液带到液压缸外。

本设计中采用的缓冲装置是可变节流槽式的缓冲装置。

这种缓冲装置是在缓冲柱塞上开由浅到深的三角节流沟槽，节流面积随着缓冲行程的增大而逐渐减少，缓冲压力变化平缓。

液压缸的排气装置为使液压缸运动稳定，在新装上液压缸之后，必须将缸内的空气排出。

排气的方法之是使液压缸反复运动，直到运动平稳。

但更可靠的方法是在液压缸上设置排气塞排气阀，排气塞的位置般放置在液压缸的端部，双作用液压缸则应设置两个排气塞。

如果排气阀设置不当或者没有设置，压力油进入液压缸后，缸内仍会存在空气，由于空气具有压缩性和滞后扩张性，会造成液压缸和整个液压系统在工作中的振动和爬行，影响液压缸的正常工作。

为了避免这种现象，除了防止空气进入液压系统外，必须在液压缸上安设排气阀，因为液压缸是液压系统的最后执行元件，会直接反映出残留空气的危害。

对于速度要求较高的液压缸和大型液压缸需要专门设置排气装置，如排气塞排气阀等。

对于要求不是很高的液压缸，往往不需要设计专门的排气装置，而是将油口布置在缸筒的最高处，这样也能使空气随着油液排往油箱，再从油箱逸出。

本设计采用后者。

制定基本方案设计合理的液压系统才能确保全面可靠地实现设计任务书中规定的各项技术指标，通常做法是先选定系统类型，分别选择各项要求的基本回路，最后再将各基本回路组合成完整的液压系统。

由于影响液压系统方案的因素很多，设计中仍主要靠经验来