1、刀量大，则塑性变形大，切削温度高，拉应力过大，可能产生裂纹•工件材料含碳量高者易裂纹•热处理工序与淬火方式速度及操作方法有关磨削的表面质量消除和减少磨削裂纹的措施•合理选材•正确制订热处理工艺•逐渐减小切除量•改善散热条件，加强冷却效果，设法降低切削热•合理选择砂轮磨削的表面质量．磨削表面层金相组织变化磨削烧伤问题磨削过程中的烧伤问题•磨削过程中，由于磨削温度很高，而且磨削热有传给工件，当磨削温度超过相变临界点时，则会引起工件表面的金相组织发生变化，此时表面层的显微硬度也相应发生变化，这种现象称为磨削烧伤磨削的表面质量磨削烧伤的类型磨削淬火钢时，会产生如下三种金相组织变化•退火烧伤磨削温度超过相变温度，未予冷却时•淬火烧伤磨削温度超过相变温度，充分冷却时•回火烧伤磨削温度低于相变温度，但超过时磨削的表面质量磨削的表面质量三种烧伤以。

2、•受力变形和热变形要小影响机械加工表面粗糙度的因素三影响表面物理力学性能的工艺因素．表面层的残余应力表面层残余应力的产生•当切削过程中表面层组织发生形状变化和组织变化时，在表面层及其与基体材料的交界处就会产生互相平衡的弹性应力，称为表面残余应力影响表面物理力学性能的工艺因素残余应力分类•零件整个尺寸范围内平衡的残余应力•晶粒范围内平衡的残余应力•晶胞间平衡的残余应力残余应力产生的原因•冷塑性变形切削力的作用•热塑性变形切削热的作用•金相组织变化切削高温作用下，引起表面层金属发生相变通常是上述三种原因综合作用的结果影响表面物理力学性能的工艺因素．表面层的加工硬化表面冷作硬化现象•切削含磨削过程中，刀具前面迫使金属受到挤压而产生塑性变形，使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并使晶粒拉长破碎和纤维化，引起材料强化硬度提高，这就是冷作。

3、越高，粗糙度越低工件的线速度工件线速度越低，粗糙度越低纵向进给量纵向进给量增加，粗糙度增大光磨次数光磨次数越多，粗糙度越低磨削的表面质量磨削的表面质量砂轮性质对粗糙度影响•砂轮的粒度•砂轮的硬度•砂轮的修整工件材料的影响工件材料太软太硬太韧都不容易降低粗糙度．磨削表面层的残余应力磨削裂纹问题磨削过程中残余应力的产生•磨削加工比切削加工的表面残余应力更为复杂方面，磨粒切削刃为负前角，法向切削力般为切向切削力的倍切削加工时只有.倍磨粒对加工表面作用，引起冷塑性变形，产生压应力另方面，磨削温度高，易引起热塑性变形，表面出现拉应力磨削的表面质量磨削的表面质量•磨削时，残余应力可能超过材料的强度极限，零件会产生裂纹，有的在外表层，有的在内层下裂纹方向常与磨削方向垂直，或呈网状裂纹常与烧伤同现磨削裂纹产生的原因•磨削用量磨削深度和纵向。

4、件表面上形成鳞刺影响机械加工表面粗糙度的因素工艺系统的动态因素振动•机械振动分为自由振动强迫振动自激振动三大类，金属切削过程中，主要是强迫振动和自激振动两种类型•振动主要是产生波度粗糙度而影响零件表面质量影响机械加工表面粗糙度的因素．降低表面粗糙度的工艺措施合理选择刀具的几何角度•适当增大前角后角•增大刀尖圆弧半径•减小主副偏角改善材料切削性能•减小材料塑性采取正火调质等方法•细化材料晶粒热处理影响机械加工表面粗糙度的因素合理选择切削用量•合理选择切削速度，避开积屑瘤鳞刺产生的切削速度区•减少进给量•切削深度不宜过小正确使用切削液•乳化液硫化油植物油等性能各有不同，应合理选用影响机械加工表面粗糙度的因素采用辅助加工方法•常用的有研磨珩磨超精加工等提高工艺系统的精度和刚度•主运动和进给运动系统的精度要高•系统的刚度和抗振性好。

5、功夫•采用超精加工珩磨研磨抛光等方法作为终工序加工控制表面质量的工艺途径．改善表面物理力学性能的加工方法滚压加工•利用淬过火的滚压工具对工件表面施加压力，使其产生塑性变形，金属表面晶格产生畸变，硬度增加，并使表面冷和产生残余压应力，从而提高零件的承载能力和疲劳强度控制表面质量的工艺途径喷丸强化•利用大量的珠丸.的铸铁砂石或钢丸高速打击已加工表面，使表面产生冷硬层和残余压应力，从而提高零件的疲劳强度控制表面质量的工艺途径四磨削的表面质量．磨削加工的特点•磨削精度高，通常作为终加工工序•磨削过程比切削复杂，般滑擦刻划切削作用是同时进行的•磨削速度高，通常砂，目前甚至高达砂•磨削温度高，磨削点附近的瞬时温度可高达，会引起烧伤和裂纹•径向切削力大，会引起机床发生振动和弹性变形磨削的表面质量．影响磨削加工表面粗糙度的因素砂轮的线速度砂轮线速。

6、火烧伤最为严重•磨削后，表面常出现黄褐紫青等烧伤色，这是工件在瞬时高温下产生的氧化膜颜色，相当于回火时的颜色影响烧伤的因素磨削用量•磨削深度增加，烧伤增加•纵向进给量增加，烧伤减少•工件转速增大，发热量增大，但接触时间缩短磨削的表面质量磨削的表面质量工件材料•材料硬度高，磨削热量多，易烧伤•材料过软，易堵塞砂轮而产生烧伤•材料强度高，耗功多，发分析内应力的成因内因由于金属内部宏观的或者微观的组织发生了不均匀的体积变化而产生的外因热加工或者冷加工•温度变化伴随金相组织变化•冷热不均，金相组织变化•切削加工，强烈的塑性变形引起表层应力影响加工精度的因素及其分析几种产生内应力的工艺过程•毛坯制造中产生的内应力铸造锻造焊接和热处理过程中，因热胀冷缩不匀以及金相组织转变•冷校直带来的内应力影响加工精度的因素及其分析•切削加工的附加应力切除金。

7、化现象影响表面物理力学性能的工艺因素表面层硬化后的金属性质的具体特点为•晶体形状改变拉长破碎•晶体方向改变塑性变形后形成定方向，纤维化•变形抵抗力增加产生冷作硬化•导电性导磁性导热性亦有变化•表面层产生残余应力决定表面层硬化程度的因素•产生塑性变形的力•塑性变形的速度•塑性变形时的温度影响表面物理力学性能的工艺因素影响加工冷作硬化的因素•切削用量主要是切削速度进给量。切削速度的影响低速时，塑性变形大，冷硬大速度增加，冷硬减少但速度超过时，冷硬又增加。进给量增大，塑性变形增大，冷硬增加进给量太小，刀具挤压作用增大，冷硬增加。影响表面物理力学性能的工艺因素影响表面物理力学性能的工艺因素•刀具刀具的刃口圆角大和后刀面的磨损严重以及前刀面的粗糙度高，都将使得刀具对工件表面层金属的挤压和摩擦作用增加，因而冷硬程度和深度都增加。•工件材料的影。

8、分析随机性误差•加工批零件时，其误差的大小和方向无规律地变化，这类误差称为随机性误差•随机性误差有复映误差，定位误差，夹紧误差，多次调整引起的误差，内应力引起的误差加工误差的分析．加工误差的数理统计分析法实际分布曲线•将零件按尺寸大小以定的间隔范围分成若干组，同尺寸间隔内的零件数称为频数，零件总理力学性能的变化物理力学性能•表面层塑性变形引起的冷作硬化层深度表面层硬度的变化表面层内的残余应力刀瘤引起的撕裂折皱等微观及宏观裂纹性能如极限强度等的变化重熔金属的沉积层零件的表面质量及其对使用性能的影响金相组织•相变再结晶过时效。化学性质•晶间腐蚀和选择性浸蚀表面脆化氢脆零件的表面质量及其对使用性能的影响．表面质量对零件使用性能的影响表面质量对零件耐磨性的影响•两零件作相对运动时，接触的凸峰处产生弹性变形塑性变形剪切等现象，即产生磨损。

9、工件材料硬度越低，切削时塑性变形越大，冷硬现象越严重。量大，易烧伤•材料韧性好，磨削力大，发热量大，易烧伤•材料导热性能差，易烧伤砂轮选择•砂轮硬度太高，自砺性差，易发生烧伤•树脂结合剂比陶瓷结合剂容易产生烧伤•橡胶结合剂比树脂结合剂更易产生烧伤•砂轮粒度越细，越容易发生烧伤冷却条件•冷却散热条件越差，越易发生烧伤磨削的表面质量磨削的表面质量避免烧伤的途径•设法减少磨削热量的产生加速热量的传出，采取强有力冷却方式•合理选择磨削用量，适当提高工件的转速•合理选择砂轮的硬度和粒度五控制表面质量的工艺途径提高加工表面质量的加工方法有两大类•低效率高成本的工艺措施，寻求各工艺参数的最佳组合，以降低表面粗糙度•着重改善表面的物理力学性能，提高工件的表面质量控制表面质量的工艺途径．降低表面粗糙度的加工方法•超精密切削和低粗糙度磨削•主要是在机床上。

10、度太小，以致刀刃打滑，不起切削作用•微量进给误差最后刀容易出现爬行影响加工精度的因素及其分析各机构调整•机构的制造精度•机构的灵敏度•调整的准确性样件或样板调整大批量，多刀加工时采用•样板本身的误差制造和安装误差•对刀误差影响加工精度的因素及其分析安装误差定位误差•基准不重合引起•定位元件和定位面制造误差•元件配合间隙引起夹紧误差•夹紧机构的夹紧力不当引起•夹紧方式不当引起•夹紧状态不良引起影响加工精度的因素及其分析三加工误差的综合分析．误差的性质误差分为两类系统性误差当连续加工批零件时，误差的大小和方向或是保持不变，或是按定规律变化。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差加工误差的分析•常值系统性误差有原理误差，刀具夹具量具机床的制造误差，调整误差，系统受力变形•变值系统性误差有工艺系统热变形，刀具夹具量具机床磨损加工误差。

11、损达到定程度，接触面积增大，金属分子间的亲和力使表面咬焊表面轮廓形状加工纹路以及吸附层冷作硬化层等也影响耐磨。零件的表面质量及其对使用性能的影响•零件表面层材料的冷作硬化，能提高表面层的硬度，增强表面层的接触刚度，减少摩擦表面间发生弹性和塑性变形的可能性，使金属之间咬合的现象减少，因而增强耐磨性。但硬化过度会降低金属组织的稳定性，使表层金属脆化而脱落，致使磨损加剧。零件的表面质量及其对使用性能的影响表面质量对零件疲劳强度的影响•表面粗糙度划痕裂纹等缺陷引起应力集中而产生疲劳损坏表面层的残余应力和冷作硬化能提高疲劳强度故有专门的表面强化工艺喷丸滚压但硬化过度会降低金属组织的稳定性，使表层金属脆化而脱落或产生裂纹，致使磨损加剧。零件的表面质量及其对使用性能的影响表面质量对零件抗腐蚀性能的影响•零件表面粗糙的凹谷处容易积聚腐蚀性介质而发生。

12、后，破坏了原有的内应力平衡高温高压下，局部表面层因不均匀的塑性变形而产生内应力•时效中产生的二次应力•时效过程冷却阶段产生的二次残余应力影响加工精度的因素及其分析消除内应力的措施•改变加工工艺和加工用量•人工时效热处理和自然时效•敲击振动•合理设计结构•采用特殊加工手段影响加工精度的因素及其分析．度量误差调整误差以及安装误差度量误差引起测量误差的原因•量具本身的误差•测量方法引起•测量力引起•温度引起影响加工精度的因素及其分析影响加工精度的因素及其分析减少或消除度量误差的措施•提高量具精度，合理选择量具•注意操作方法•注意测量条件调整误差•工艺系统的调整问题有机床的调整夹具的调整刀具的调整•不同的调整方式，有不同的误差来源影响加工精度的因素及其分析试切法调整•度量误差试切调整过程中由于度量失误或不准而引起误差•加工余量影响最小切屑。

参考资料：

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