下平面的平行度偏差不大于，分型面处需密合。推件时推件杆和卸料板动作要同步。装配顺序装配前按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸。镗导柱，导套孔，将型腔板，推件板，动模板和支承板叠合在起，使分模面紧密接触并夹紧，镗导柱，导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。加工卸料板，按型腔板实际中心距，在卸料板上镗线切割用的穿线孔，并以穿线孔为基准，切割型孔。压入导助，导套。在型腔板，推件板，动模板上分别压入导柱，导套，使导向可靠，滑动灵活。装配型芯，先将推件板与动模板合龙，把型芯放入卸料板型孔内，用螺钉复印法和压销钉套法是型芯紧固在动模板上。在推件固定板和支承板，动模板，推件板上加工复位杆孔。在推板固定板和支承板上加工推管孔。加工动模座板，加工螺孔。装配小型芯，将小型芯固定在支承板上。组装支承板和垫块。在型腔板上加工凹槽并安装弹簧。加工定模座板，加工小导柱孔及螺钉并将浇口套压入定模座板。定模和定模座板的装配，用平衡夹头把它们夹紧浇口套的浇道孔应与型腔上的浇道口对中，通过定模座板的孔引钻在定模上，拆开后，在定模上钻，攻螺孔，然后用螺钉和销钉将定模和定模座板紧固。装配限位板。装配动模部分，修正复位杆长度。完成装配后进行试模，并交验入库。模具的调试注射模装配成以后。也要按正常的生产条件进行试模，以了解模具的实际使用性能是否满足生产要求有无不完善的地方进行改进或作调整。通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。在试模过程中，应做详细记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。如需返修，则应提出返修意见。在记录卡中应摘录成型工艺条件及操作注意要点，最好能附加上加工出的制件，以供参考。试模后，将模具清理干净，涂上防锈漆，然后分别入库和返修。参考文献塑料成型工艺与模具设计陈元龙主编航空航天大学出版社。高般在˙内选取，斜滑块的顶出高度般不超过导滑长度的，以免影响使用的可靠性。为了避免溢料的发生，必须保证斜滑块与定模板紧密配合。斜滑块设计时要正确选择主型芯的位置，主型芯应设计在动模板上，在斜滑块侧向分型时，塑件在主型芯的约束下无法粘附在斜滑块上，塑件可顺利脱摸，模具中连接推杆对斜滑块有止动，起限制作用，防止斜滑块与动模板分离。抽芯距的确定抽芯距是将侧型芯从成型位置抽到不防碍塑件顶出时侧型芯所移动的距离。设计抽芯距临界抽芯距，侧抽芯的深度。其他结构零件设计推杆推杆应有足够的刚性，以承受弹簧的拉力，为此只要条件允许，尽可能使用大直径推杆。直径由标准查得初选，其形状射模及其成型零部件会产生塑性变形或断裂破坏，导致整个模具失效，因此，设计成型零部件时，应进行强度校核。另外，在外力作用比较大时，即使模具产生塑性变形或断裂破坏，也有可能产生较大的弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙。因此而发生溢料及飞边现象，导致制品无法满足技术要求。因此同过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对重要的精度高的或大型模具的型腔更不能单凭经验来确定型腔侧壁和底板厚度。但理论分析和实践证明模具对强度和刚度的要求并非同时兼顾。对小尺寸型腔强度不足是主要问题，应按强度条件计算。原则是宁可有余而不可不足。型腔侧壁厚度的计算∕凹模底板厚度的计算凹模侧壁厚度底板厚度凹模内半径泊松比，常取允许变形量取型腔压力般取，选取弹性模量，钢取成型零件材料的选用成型零件选用要求如下机械加工性良好，要选用易于切削且加工后能得到高精度零件的钢种，抛光性能良好，注塑模成型零件工作表面，多需抛光达到镜面，要求钢材硬度，过硬表面会使抛光困难。钢材显微组织应均匀致密。耐磨性和抗疲劳性能好，注塑模不仅受高压塑料熔体冲刷而且还受冷热温度交变的应力的作用。具有耐磨性能。选用钢种，应按塑料制品生产批量塑料物料品种及塑料精度与表面质量要求确定。根据零件材料选用原则，凹模的材料选用，热处理采用淬火，硬度可达，型芯采用，热处理采用淬火，硬度也可达。合模导向机构设计导向机构是保证定模或上下模合模时正确定位和导向的零件。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。该模具采用导柱导向定位。导柱导向机构的零件是导柱和导套。该模具采用带头导柱结构简单，加工方便，小批量生产般不需要用导套，是导柱直接与模板中的导向孔配合，因此该模具采用导柱直接与模板中的导向孔配合。导柱前端应作成锥台形，以使导柱顺利进入导向孔，导柱应有硬而耐磨的表面，坚韧不易折断的内芯，因此采用钢经渗碳淬火处理。硬度为。导柱表面部分粗糙度为，导向部分表面粗糙度为。导柱应合理均匀分布在模具分型面四周，导柱中心到模具边缘应有足够的距离，以保证模具强度，为确定和模时只能按个方向合模。导柱固定端与模板之间采用的过渡配合，导柱导向部分通常采用的配合。抽芯机构的设计当塑件有侧孔，侧凹，侧凸等形状时开模顶出塑件前是须将型芯抽出，合模时应复位，这种机构称为抽芯机构。由于制品内螺纹为间断型，所以采用斜滑块抽芯机构适用于成型面积较大，侧孔或侧凹较浅的塑件，所有抽拔距也较小。滑块的设计斜滑块的倾斜角及斜滑块的推出行程由于斜滑块的强度，主流道凸出高度。根据推出行程和推出机构的尺寸确定，因而确定模具闭合高度注塑机有关参数校核本模具的外形尺寸为。型注塑机模板最大安装尺寸为，故能满足模具的安装要求。由上述计算模具的闭合高度，型注塑机所允许模具的最小厚度，最大厚度，即则模具满足的安装条件。经验证，型注塑机能满足使用要求，故可采用。模具的安装与调试模具的安装装配的要求如下模具上为圆形截面的推杆。尾部用球头的形式，推杆直径与模板上的推杆孔采用的配合，推杆固定端与推板采用单边接数码管的输入端，灭灯控制端接电源保证译码器处于正常译码工作状态，若计数端输入译码器输入端的状态为，对照表输出译码后将输出对应的七段显示码送到七段显示器显示出。显示器的选择显示器件有很多种，如数码管等，目前使用较多的是七段显示器数码管，七段显示数码管分共阴极和共阳极两种形式，本设计译码驱动部分选用了译码器，由于译码驱动器输出是高电平有效，配接的显示数码管须采用共阴极接法，所以选用了共阴极型七段显示数码器。使用时，公阴极接地，个阳极由相应的译码器的输出端来驱动，接入的电源为显示器供电。图为码对应的显示。图码对应的显示计数时译码器输出的二进制代码送进显示管后，显示管就可以对应地显示出直观的十进制数记录。总结本次的设计以芯片为核心，基于数字电子线路的电子秒表设计，通过仿真完成了任务书所要求的能从时刻到另时刻的时间间隔进行计时秒表的精度达到。最大计数可计到，当变为的同时预置为秒表的计数输入有两种方式种是复位输入，种是计数输入。通过本次设计，我从中了解到了很多电子产品设计都是基于芯片的，其运用范围很广泛。以前学习数字电子线路只知道些芯片的简单介绍和功能，但不知道它们在现实生活中的具体应用。这次的毕业设计加深了我的基础知识，更锻炼了思维和设计的能力，使我更好的了解了常见芯片的用途及设计各种产品的过程。通过这次短暂的毕业设计，不仅提高了我的理论水平，还真正做到学有所用。在其过程中我遇到了些困难，但我没有半途而废，没有灰心丧气，克服了其中的困难，最终完成了设计。这次毕业设计的经历使我终身受益，我感受到做设计是要用心去做的件事情，是真正的自己学习的过程和研究的过程，没有学习就不可能有研究的能力，没有自己的研究，就不会有所突破。在此要感谢我的指导老师，本次设计每个细节都离不开您的细心指导，是您严谨细致，是您循循善诱的教导给予我无尽启迪，我才得以顺利完成此次设计。致谢在设计完成之际，我要特别感谢我的指导老师弥锐老师的热情关怀和悉心指导。在我撰写论文的过程中，弥锐停止开关启动开关复位开关四川信息职业技术学院毕业设计论文评语学生姓名梁元顺学号班级通技专业通信技术设计论文题目利用芯片设计实用秒表电路指导教师弥锐谭望春指导老师考核意见等级指导教师答辩评语等级答辩老师总评成绩等级考核小组组长备注以上两项成绩综合后，指导老师考核成绩占总分的，答辩成绩占总分的，按五级记分优良中及格不及格。老师倾注了大量的心血和汗水，无论是在设计的选题构思和资料的收集方面，还是在设计的研究方法以及成文定稿方面，我都得到了弥老师悉心细致的教诲和无私的帮助，特别是她广博的学识深厚的学术素养严谨的治学精神和丝不苟的工作作风使我终生受益，在此表示真诚地感谢和深深的谢意。在论文的写作过程中，也得到了许多同学的宝贵建议，同时还到许多在工作过程中许多同事的支持和帮助，在此并致以诚挚下平面的平行度偏差不大于，分型面处需密合。推件时推件杆和卸料板动作要同步。装配顺序装配前按图检验主要工作零件及其他零件的尺寸。镗导柱，导套孔，将型腔板，推件板，动模板和支承板叠合在起，使分模面紧密接触并夹紧，镗导柱，导套孔，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面的垂直基准。加工卸料板，按型腔板实际中心距，在卸料板上镗线切割用的穿线孔，并以穿线孔为基准，切割型孔。压入导助，导套。在型腔板，推件板，动模板上分别压入导柱，导套，使导向可靠，滑动灵活。装配型芯，先将推件板与动模板合龙，把型芯放入卸料板型孔内，用螺钉复印法和压销钉套法是型芯紧固在动模板上。在推件固定板和支承板，动模板，推件板上加工复位杆孔。在推板固定板和支承板上加工推管孔。加工动模座板，加工螺孔。装配小型芯，将小型芯固定在支承板上。组装支承板和垫块。在型腔板上加工凹槽并安装弹簧。加工定模座板，加工小导柱孔及螺钉并将浇口套压入定模座板。定模和定模座板的装配，用平衡夹头把它们夹紧浇口套的浇道孔应与型腔上的浇道口对中，通过定模座板的孔引钻在定模上，拆开后，在定模上钻，攻螺孔，然后用螺钉和销钉将定模和定模座板紧固。装配限位板。装配动模部分，修正复位杆长度。完成装配后进行试模，并交验入库。模具的调试注射模装配成以后。也要按正常的生产条件进行试模，以了解模具的实际使用性能是否满足生产要求有无不完善的地方进行改进或作调整。通过试模塑件上常会出现各种弊病，为此必须进行原因分析，排除故障。造成次废品的原因很多，有时是单的，但经常是多个方面综合的原因。需按成型条件，成型设备，模具结构及制造精度，塑件结构及形状等因素逐个分析找出其中主要矛盾，然后再采取调节成型条件，修整模具等方法加以解决。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。在试模过程中，应做详细记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。如需返修，则应提出返修意见。在记录卡中应摘录成型工艺条件及操作注意要点，最好能附加上加工出的制件，以供参考。试模后，将模具清理干净，涂上防锈漆，然后分别入库和返修。参考文献塑料成型工艺与模具设计陈元龙主编航空航天大学出版社。高般在˙内选取，斜滑块的顶出高度般不超过导滑长度的，以免影响使用的可靠性。为了避免溢料的发生，必须保证斜滑块与定模板紧密配合。斜滑块设计时要正确选择主型芯的位置，主型芯应设计在动模板上，在斜滑块侧向分型时，塑件在主型芯的约束下无法粘附在斜滑块上，塑件可顺利脱摸，模具中连接推杆对斜滑块有止动，起限制作用，防止斜滑块与动模板分离。抽芯距的确定抽芯距是将侧型芯从成型位置抽到不防碍塑件顶出时侧型芯所移动的距离。设计抽芯距临界抽芯距，侧抽芯的深度。其他结构零件设计推杆推杆应有足够的刚性，以承受弹簧的拉力，为此只要条件允许，尽可能使用大直径推杆。直径由标准查得初选，其形状