， 注重培养学生的创新精神和实践能力，加强对学生职业道德教 育和职业技能训练。在办学方向上，坚持面向三农瞄准市场 校企联姻，学校成立由行业专家企业专家专业课教师组体现新知识新技术新工艺新方法，将课程结构模块 化，在使用过程中，学员普遍反映该教材通俗易懂实用性强， 非常适合下岗再就业人员和农民使用。由我校研究开发的驾驶 员理论考试软件在全省推广。在师实行培训质量排行 榜制度。在教材使用上，根据本专业的培养目标和用人单位的 需求，合理选用教材，并组织专业课教师和企业具有实践经验 人员自编教材讲义，自编教材覆盖了本专业的全部内容，并 充分整套科学高效公平的管理机制，良性激励机制和 制度的建立使学校焕发出了勃勃生机。汽车运用与维修专业在 教学管理上，针对培训人员特点，建立了弹性学制，实行学分制管理和计算机网络管理，对实习指导教可靠的保障。 教学内容课程体系教材和教学方式等方面改革的具 体措施和成就 学校年进行了全校性人事制度改革，实行全员聘任 制岗位工资制和结构工资制，并在实施过程中不断修改完善， 形成了业教师队伍，保证了教学的顺利进行大量的农村剩余劳动力， 为该专业提供了足够的生源北京天津石家庄等广阔的用 人市场，为学员就业提供了畅通的渠道多年来学校的信誉和 质量为办学的各方面提供了万元，科学的升级保证了 原有设备和新购设备的配套县政府对职业教育的政策倾斜， 减少了费用支出专兼结合有经验善管理会节约的项目 建设队伍，有效地保证项目的实施精通汽车运用与维修的专 条件 县域内经济发展较快，财政收入大幅度增长，占专业课教师的。在校生人， 核准通过，归档资料。 未经允许，请勿外传！现开设“农村经济信息技术汽车运用与维修文秘财会 电工电子机械制造”六大类个专业。 “汽车运用与维修”专业自年开办以来，从小到大， 从弱到强，逐渐发展成为学校的骨干专业。该专业现有教师 人，其中专任教师人，兼职教师人，实习指导教师 人，高级职称教师人，技师人，高级工人，其中双师除内应力减少变形。般精度要求的箱体，可利用粗精加工工序之间的自然停放和运输时间，得到自然时效的效果。但自然时效需要的时间较长，否则会影响箱体精度的稳定性。对于这个精密的箱体，在粗加工和精加工工序间还应安排次人工时效，迅速充分地消除内应力，提高精度的稳定性。.辅助工序的安排每道工序后都会进行去除毛刺的工序，在粗加工完之后会进行尺寸的检测，及时的调整加工时的参数使加工的零件的精度更高。最后加工出的成品还要进行清洗防锈的处理。加工工序的设定.工序尺寸及公差的计算该零件铣削加工的形状比较简单，且该零件的公差要求也不是很高，最大的公差.，最小的公差有.，而且这些公差的保证，都可以通过机床参数的调整定位基准的确定以及切削三要素的合适旋转来保证。.切削用量的选择数控铣削加工中的切削用量包括背吃刀量切削速度ν主轴转速进给量。切削用量的选择原则是粗铣时，首先应考虑尽可能大的背吃刀量，其次选择较大的进给量，最后确定个合适的切削速度ν。增大背吃刀量可使走刀次数减少，增大进给量有利于断削。精铣时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀。选择精铣的切削用量，应着重考虑如何保证加工质量，并在基础上尽量提高生产率。因此，精铣时应选择用较小的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。所以通过以上的分析和查阅铣削切削用量手册可以确定本次加工的用量如下粗铣端面时的背吃刀量，主轴转速，进给速度。精铣时的背吃刀量.，主轴转速，进给速度。铣削螺纹时的背吃刀量根据进给的次数和查阅的手册来定，主轴转速，进给速度。.加工时的对刀将所用铣刀装到主轴上并使主轴中速旋转手动移动铣刀沿方向靠近被侧边，直到铣刀周刃轻微接触到工件表面可听到刀刃与工件的摩擦声保持坐标不变，将铣刀沿向退离工件将机床相对坐标置零，并沿向工件方向移动刀具半径的距离将此时机床坐标系下的值输入系统夹具体槽形与对刀装置设计.夹紧装置及夹具体设计.夹具设计及操作的简要说明结论.参考文献致谢.附录.附录.前言数控机床的加工原理可简要概述为在数控机床上加工零件时，要是想根据零件的加工图样的要求确定零件的工艺过程工艺参数和刀具参数，再按规定编写零件数控加工程序，然后通过手动数据输入方式或计算机通信等方式将数控加工程序送到数控系统，在数控系统控制软件的支持下，经过分析处理与计算后发出相应的指令，通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，从而控制机床进行零件的自动加工。数控加工原理及加工过程零件图阅读零件图工艺分析制定工艺数控编程程序传输数控机床数控编程的内容包括分析零件图，确定工艺过程数学处理编写程序单制作程序戒指并输入程序信息程序校验。设计的目的及内容.设计的选题意义目前，国内外汽车和发动机厂家的变速箱体生产大多数采用流水线专用组合机床，定位方式有所不同，有以凸台面定位的，国外大多数采用面双销定位，轴承孔和拨叉孔等的加工般采用粗镗精镗来完成，国外也有较先进的采用先粗镗，再高速铰来加工，提高了生产效率和精度，但需要更精密的机床和控制，技术难度比较大。毛坯般都用铸件。选择这样的个题目来研究，可以促使我充分熟悉大学四年来学的大部分知识，并尝试将这些知识综合运用并和实践经验相结合，培养自觉查手册，设计遵循行业标准，生产不仅要考虑质量还要考虑经济性等个工艺人员必须具备的素质。.设计的主要内容此次设计主要分成两部分零件的数控加工工艺设计，各种类型的机械零件，由于其结构形状精度表面质量技术条件和生产数量等要求各不相同，所以针对零件的具体要求，在生产实际中要综合考虑机床设备生产类型经济效益等诸多因素，确定个合理的加工方案，并合理安排加工顺序，经过定的加工工艺过程，才能制造出符合要求的零件。最后编写出合理简单的加工程序。夹具差工艺系统的受热变形引起的加工误差工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差调整误差测量误差等。这些都会影响到零件的加工精度。如图就是我们本次要加工的箱体在这次的数控铣削加工中，零件重要的加工部位有中间两孔，端面，及各螺纹孔。零件其他加工部位相对容易加整加工的参数。工艺规程的设计.基准与定位的分析定位基准是指加工中用来使工件在机床或夹具上定位的所依据的工件上的点线面。按工件上用作定位的表面状况把定位基准分为粗基准，精基准和辅助基准。粗基准是在在零件加工的第道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准精基准是用工件上已经加工的表面作为基准辅助基准是指零件设计图纸中不要求加工的表面，有时为了工件装夹的需要，而专门将其加工作为定位用，或者是为了定位的需要，加工时为了有意提高零件设计精度的表面，这种表面不是零件上的工作表面，只是由于工艺需要而加工的基准面。在加工这汽车变速箱箱体零件中，我们以上说的粗基准精基准以及辅助基准我们都要选择。该零件的粗加工和精加工的轴向定位基准均选择在侧端面。因为这是汽车变速箱箱体零件的中间两孔与侧面应有平行度要求，以左右端面互为基准保证的轴左右两段零件的表面粗糙度和精度的要求。.加工方法的选择种加工方法能够保证的加工精度有个相当大的范围，但如果要求它保证的加工精度过高，需要采取的些特殊的工艺措施，将使加工成本随之增大。同样理由，作为种加工方法，有加工经济表面粗糙度的概念。机械零件都是些简单的几何表面如外圆孔平面等组合而成的，因此的零件的工艺路线的就是这些表面加工路线的恰当的组合。由前面对轴精度和表面粗糙度的分析，知道箱体的精度和表面粗糙度的要求都不是很高，最高的表面粗糙度值也是.，如果是我们所使用的数控铣加工精度比较高的话，精铣也就可以达到了，但是在出于考虑低成本的加工出合格的零件，我们在这里还是要选择磨削，因为材料为钢材的外圆柱表面，精铣和磨削都能达到我们需要的技术要求，但是铣削没有磨削经济。内孔的加工方法粗镗半精镗精镗，它能达到的公差等级是,粗糙度，而我们此次加工的零件的内孔的表面粗糙度的值.，内圆的公差最小的也有.，所以这样的的加工方法也能到达我们的要求。端面的加工方法方向粗铣半精铣精铣。端面般作为基准，只采用即可。但在这个变速箱箱体零件中，与上盖连接面不仅仅只用来作为基准，所以需要精铣达到所需要的精度要求。.加工工序的划分安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大定位稳定可靠，有利于简化夹具结构减少安装变形。从加工难度来看，平面比孔加工容易。先加工批平面，把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除，在加工分布在平面上的孔时，对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的。因此，般均应先加工平面。粗精加工偏置寄存器中，该值就是被侧边的坐标改变方向重复以上操作，可得被测边的坐标。为避免损伤工件表面，可在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，并将塞尺的厚度减去。.工序的设定根据零件图以及工序设定选择，在加工中先铣平面接着攻螺纹精镗工件表面内孔攻螺纹和。具体加工顺序如下选择专用铣床，粗铣与上连接面选择卧式加工中心，半精铣与上盖连接面表各因素及其水平水平因素叶片形状叶片排列转速结论在这次毕业设计中，对我来说有所收获也存在着不足之处。收获能把以前所学的各种知识，综合的运用的这次设计中，巩固了以前所学的知识。学会了参阅各种资料及查各种余量切削用量等手册。学会了，分析问题，解决问题的能力。不足之处有些步骤，问题解决的方法不是很好，需在以后的学习实践中进步改进。有些工艺路线制定的不是太好，而且余量切削用量设计不是很精确，需在以后的实践中积累经验，进步改进。综上所述这次的毕业设计对我以后的工作起了很大的帮助，我认识到，无论是工作还是学习都必须做到认真谨慎，时时处处细心参考文献中华人民共和国农业部.全国水稻生产机械化十年发展规划.张冬梅.植质钵育型孔式秧盘播种机关键部件的试验研究大庆黑龙江八农垦大学硕士论文.,.致谢首先感谢我的导师董晓威。在这写毕业论文期间，导师无微不至的关怀和指导使我受益非浅。不仅使我在课题研究中学到了许多专业知识和研究方法，更主要的是他对待工作认真和勤恳的态度，使我学到了作为名即