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小头孔在钻扩铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。

由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。

大头孔经过扩粗镗半精镗精镗金刚镗和珩磨达到级公差等级。

表面粗糙度为，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在起，然后进行精镗大头孔的工序。

这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。

连杆螺栓孔的加工连杆的螺栓孔经过钻扩铰工序。

加工时以大头端面小头孔及大头侧面定位。

为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。

从而达到所需要的技术要求。

粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。

精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。

连杆在夹具的工位上铣完个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转，铣另个螺栓孔的两端面。

这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。

连杆体与连杆盖的铣开工序剖分面亦称结合面的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。

为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差，并且剖分面与大头孔端面保证定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。

如果锯片的端面圆跳动不超过，则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。

但剖分面本身的平面度粗糙度对连杆盖连杆体装配后的结合强度有较大的影响。

因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。

大头侧面的加工以基面及小头孔定位，它用个圆销小头孔。

装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称此对称平面为工艺用基准面。

连杆加工工艺设计应考虑的问题工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素后续工序的定位精度。

另方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。

这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。

同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。

确定合理的夹紧方法既然连杆是个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。

在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。

在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。

夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。

在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承受，以保证所加工孔的圆度。

在精镗大小头孔时，只以大平面基面定位，并且只夹紧大头这端。

小头端以假销定位后，用螺钉在另侧面夹紧。

小头端不在端面上定位夹紧，避免连杆的刚度比较低，在外力作用下容易变形连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力。

因此在连杆加工工艺中，各主要表面的粗精加工工序定要分开。

定位基准精基准以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部分切削力抵消。

统精基准以大小头端面，小头孔大头孔侧面定位。

因为端面的面积大，定位稳定可靠用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。

夹具使用应具备适应面孔凸台的统精基准。

而大小头定位销是次装夹中镗出，故须考虑自为基准情况，这时小头定位销计得以圆满地完成，首先衷心感谢杨卫平教授的精心指导与热情的帮助。

杨教授严谨细致的作风，丰富的理论知识给了我很深的启迪，使我受益匪浅。

我的论文是在你悉心指导和严格要求下完成的，我的每点进步和提高都得益于老师的指导鼓励影响和支持同时也使我在思维方法工作作风以及学习态度方面得到进步。

也谢谢提供帮助的同学。

但由于本人水平有限，虽努力改进但还有很多不足之处，敬请各位评审老师批评指正，提出宝贵建议。

感谢所有关心和帮助过我的老师们同学们，工件时，注意将成套编号标记的面不图连杆的定位方向与夹具的定位元件接触在设计夹具时亦作相应的考虑。

在精镗小头孔及精镗小头衬套孔时，也用小头孔及衬套孔作为基面，这时将定位销做成活动的称假销。

当连杆用小头孔及衬套孔定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。

为了不断改善基面的精度，基面的加工与主要表面的加工要适当配合即在粗加工大小头孔前，粗磨端面，在精镗大小头孔前，精磨端面。

由于用小头孔和大头孔外侧面作基面，所以这些表面的加工安排得比较早。

在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔扩孔和铰孔，这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证，有时会影响到后续工序的加工精度。

在第道工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都较大，如果再遇上工件本身的刚性差，则对加工精度会有很大影响。

因此，第道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响。

连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。

因此，粗铣就是关键工序。

在粗铣中工件如何定位呢个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣个端面后，翻身以铣好的面定位，铣另个毛坯面。

但是由于毛坯面不平整，连杆的刚性差，定位夹紧时工件可能变形，粗铣后，端面似乎平整了，放松，工件又恢复变形，影响可能产生的变形。

连杆两端面的加工采用粗铣精铣粗磨精磨四道工序，并将精磨工序安排在精加工大小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。

粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。

这种方法的生产率较高。

精磨在型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低些，但精度较高。

连杆大小头孔的加工连杆大小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。

小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻扩铰三道工序。

钻时以小头孔外形定位应做。

的废气三以上所介绍的为散料输送机械，输送机械按使用的用途分可以分为，散料输送机械如带式输送机螺旋输送机斗式提升机大倾角输送机等带式输送机由驱动装置拉紧装置输送带中部构架和托辊组成输送带作为牵引和承载构件，借以连续输送散碎物料或成件品。

带式输送机是种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械。

应用它，可以将物料在定的输送线上，从最初的供料点到最终的卸料点间形成种物料的输送流程。

它既可以进行碎散物料的输送，也可以进行成件物品的输送。

除进行纯粹的物料输送外，还可以与各工业企业生产流程中的工艺过程的要求相配合，形成有节奏的流水作业运输线。

所以带式输送机广泛应用于现代化的各种工业企业中。

在矿山的井下巷道矿井地面运输系统露天采矿场及选矿厂中，广泛应用带式输送机。

它用于水平运输或倾斜运输。

通用带式输送机由输送带托辊滚筒及驱动制动张紧改向装载卸载清扫等装置组成。

输送带常用的有橡胶带和塑料带两种。

橡胶带适用于工作环境温度之间。

物料温度不超过。

向上输送散粒料的倾角。

对于大倾角输送可用花纹橡胶带。

塑料带具有耐油酸碱等优点，但对于气候的适应性差，易打滑和老化。

带宽是带式输送机的主要技术参数。

托辊分单滚筒胶带对滚筒的包角为双滚筒包角达和多滚筒用于大功率等。

有槽形托辊平形托辊调心托辊缓冲托辊。

槽形托辊由个辊子组成支承承载分支，用以输送散粒物料调心托辊用以调整带的横向位置，避免跑偏缓冲托辊装在受料处，以减小物料对带的冲击。

滚筒分驱动滚筒和改向滚筒。

驱动滚筒是传递动力的主要部件。

分单滚筒胶带对滚筒的包角为双滚筒包角达和多滚筒用于大功率等。

④张紧装置其作用是使输送带达到必要的张力，以免在驱动滚筒上打滑，并使输送带在托辊间的挠度保证在规定范围内。

带式输送机的技术优势首先是它运行可靠。

在许多需要连续运行的重要的生产单位，如发电厂煤的输送，钢铁厂和水泥厂散状物料的输送，以及港口内船舶装卸等均采用带式输送机。

如在这些场合停机，其损失是巨大的。

必要时，带式输送机可以班接班地连续工作。

带式输送机动力消耗低。

由于物料与输送带几乎无相对移动，不仅使运行阻力小约为刮板输送机的，而且对货载的磨损和破碎均小，生产率高。

这些均有利于降低生产成本。

带式输送机的输送线路适应性强又灵活。

线路长度根据需要而定短则几米，长可达以上。

可以安装在小型隧道内，也可以架设在地面交通混乱和危险地区的上空装置电控柜等安装点灯铺设电缆连接电线喷漆清洗油漆损坏的部分并按照技术规范要求进行补喷油漆。

润滑油按润滑油操作手册规定的程序将添油脂或润滑油加到如下设备减速机联轴器起重机轴承座电机轴承等。

编辑本段安装输送机在安装输送机前，定要在转运塔和料仓结束后再进行安装，所有输送机的安装和调整按照地质参数和图纸进行。

输送机安装工作步骤划线检查土建施工，查看地脚螺栓和预埋钢板情况检查输送机各个部件的位置根据地脚螺栓安装桁架安装和调整设备包括上下托辊刮水器驱动装置等安装胶带提升机安装伸缩头安装导料槽安装拉紧装置安装所有电气部分支架胶带切割和硫化连接。

输送机，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。

小头孔在钻扩铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。

由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。

大头孔经过扩粗镗半精镗精镗金刚镗和珩磨达到级公差等级。

表面粗糙度为，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在起，然后进行精镗大头孔的工序。

这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工序中得到修正，以保证孔的形状精度。

连杆螺栓孔的加工连杆的螺栓孔经过钻扩铰工序。

加工时以大头端面小头孔及大头侧面定位。

为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。

从而达到所需要的技术要求。

粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。

精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。

连杆在夹具的工位上铣完个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转，铣另个螺栓孔的两端面。

这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。

连杆体与连杆盖的铣开工序剖分面亦称结合面的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。

为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差，并且剖分面与大头孔端面保证定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。

如果锯片的端面圆跳动不超过，则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。

但剖分面本身的平面度粗糙度对连杆盖连杆体装配后的结合强度有较大的影响。

因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。

大头侧面的加工以基面及小头孔定位，它用个圆销小头孔。

装夹工件铣两侧面至尺寸，保证对称此对称平面为工艺用基准面。

连杆加工工艺设计应考虑的问题工序安排连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素后续工序的定位精度。

另方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位。

这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小，同时可以铣工件的端面，使部分切削力互相抵消，易于得到平面度较好的平面。

同时，由于是以对称面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比较小。

确定合理的夹紧方法既然连杆是个刚性比较差的工件，就应该十分注意夹紧力的大小，作用力的方向及着力点的选择，避免因受夹紧力的作用而产生变形，以影响加工精度。

在加工连杆的夹具中，可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择。

在粗铣两端面的夹具中，夹紧力的方向与端面平行，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变形小，既使有些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面度。

夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。

在加工大小头孔工序中，主要夹紧力垂直作用于大头端面上，并由定位元件承受，以保证所加工孔的圆度。

在精镗大小头孔时，只以大平面基面定位，并且只夹紧大头这端。

小头端以假销定位后，用螺钉在另侧面夹紧。

小头端不在端面上定位夹紧，避免