工精度铣导块止柱口颈部小端面。钻扩铰止柱销孔直径上限下限限孔及倒角工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达工位扩孔至直径工位铰孔到直径上限下限达倒角。倒角另端倒角，并去毛刺铣导块拨槽各加工面粗糙度为槽宽面的轮廓平整，安放的定位才比较可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削条件得到改善，因此拟订工艺路线如下方案铸造毛坯退火铣导块两端面及小圆凸台面保证两侧端面距离，两端面为钻扩铰直径上限，下工的前后后要工序的前后最终加工之后等都要进行独立检验工序。拟定加工工艺路线安排工艺路线时，应按照工序的安排原则，将选为基准面的安排在前先加工，为后工序提供定位基准，要遵循先面后孔的原则，应为平进行最终的清洗零件。并入库。检验工序的安排检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。在每个工序中，操作者都必须自行检验。在操作都是自检的基础上，如果有粗加工全部结束后，精加工之前送往其它车间加在最终工序。渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。本次设计采用了高频淬火。所以放在最终工序。表面处理可提高零件的坑腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。般安排在工艺过程的最后进行。零件高频淬火之后，合金钢常采用这种热处理方法，般安排在粗加工之后进行，但也有安排在粗加工之前进行的淬火处理或渗碳淬火处理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火处理般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时，也可安排在合金钢常采用这种热处理方法，般安排在粗加工之后进行，但也有安排在粗加工之前进行的淬火处理或渗碳淬火处理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火处理般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时，也可安排在最终工序。渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。本次设计采用了高频淬火。所以放在最终工序。表面处理可提高零件的坑腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等。般安排在工艺过程的最后进行。零件高频淬火之后，进行最终的清洗零件。并入库。检验工序的安排检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。在每个工序中，操作者都必须自行检验。在操作都是自检的基础上，如果有粗加工全部结束后，精加工之前送往其它车间加工的前后后要工序的前后最终加工之后等都要进行独立检验工序。拟定加工工艺路线安排工艺路线时，应按照工序的安排原则，将选为基准面的安排在前先加工，为后工序提供定位基准，要遵循先面后孔的原则，应为平面的轮廓平整，安放的定位才比较可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削条件得到改善，因此拟订工艺路线如下方案铸造毛坯退火铣导块两端面及小圆凸台面保证两侧端面距离并入库。检验工序的安排检验工序是保证产品质量和防止产生废品的重要措施。在每个工序中，操作者都必须自行检验。在操作都是自检的基础上，如果有粗加工全部结束后，精加工之前送往其它车间加工的前后后要工序的前后最终加工之后等都要进行独立检验工序。拟定加工工艺路线安排工艺路线时，应按照工序的安排原则，将选为基准面的安排在前先加工，为后工序提供定位基准，要遵循先面后孔的原则，应为平面的轮廓平整，安放的定位才比较可靠，可以以平面定位加工孔，使刀具切削条件得到改善，因此拟订工艺路线如下方案铸造毛坯退火铣导块两端面及小圆凸台面保证两侧端面距离，两端面为钻扩铰直径上限，下限孔及倒角工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达工位扩孔至直径工位铰孔到直径上限下限达倒角。倒角另端倒角，并去毛刺铣导块拨槽各加工面粗糙度为槽宽有刀具直接保证，去毛刺保证侧壁到定位面距离为铣导块止柱口拨槽附近端面﹑拨槽顶平面﹑侧面保证加工面精度达到铣导块止柱口另端面保证加工精度铣导块止柱口颈部小端面。钻扩铰止柱销孔直径上限下限及直径上限下限，工位装卸工件工位钻通孔至直径工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径，深工位锪孔到直径，深工位铰大孔到直径，铰小孔到直径，保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度相对于定位基准。钻铰到弹簧孔直径上限下限，倒角工位装卸工件工位钻孔到直径工位铰孔直径，工位倒角，保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。钻铰锁销孔直径上限下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径工位倒角工位铰孔直径，保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在内，垂直度在内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离钻开口销孔直径表面粗糙度保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去除毛刺去除直径上限下限孔内毛刺。去除直径上限下限孔由于本人所学知识有限经验不足，在设计中难免有和缺陷，恳请各位老师批评指正。机械加工工艺规程的制定零件工艺性分析汽车变速箱导块是典型的叉类异型零件，它与拨叉配合使用完成传动，它的体积不大，但形状复杂，从零件图上看有许多相贯线，使加工很难保持精度，且工作中承受定的力和摩擦。因此要求它要具有定的强度和耐磨性主要是导块滑动时与轴配合的表面以及为完成传动而与拨叉配合的接触面。此外为了保证传动的平稳可靠，与轴配合的各孔表面的尺寸精度形状精度以及孔与孔拨槽与孔等之间的位置精度都应适当控制。各项精度要求详见拨叉零件图中的标注。零件的材料毛坯及热处理考虑拨叉零件的结构工艺等特点，其材料可以为钢或铸铁。本零件的材料为铸铁，铸造毛坯，并且大批量生产。为了保证零件上配合和接触表面所需要的硬度，加工中应对这些表面进行局部淬火以增加其硬度。零件加工工艺规程的制定选择加工方法和加工方案首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及加工方案决定加工方法时要考虑被加工材料的性质选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产和经济性的问题分析完导块零件图的基础上，决定各加工表面的加工方法和加工方案。导块零件图上，表面的粗糙度是，因此采用铣床加工。并且走刀就能达到标准。孔次性钻就能达到标准。，，，孔在钻床上采用钻扩铰加工方案就能达到要求的标准。孔在钻床上采用钻铰加工方案就能达到要求的标准。确定加工顺序工件各表面的加工顺序，般按照先粗加工后精加工先基准面加工后其它面加工先主要表面加工后次要表面加工先平面加工后孔加工。根据上述原则，作为精基准的表面应安排在工艺过程开始时加工。精基准加工好后，接着对精度要求高的主要表面进行粗加工和半精加工，并穿插进行些次要表面的加工，然后进行各表面的精加工。要求高的主要表面的精加工般安排在最后进行，这样可避免已加工表面在运输过程中碰伤，有利于保证加工精度。有时也可将次要的，较小的表面安排在最后加工等。安排导块零件的工序时，先铣平面和小凸台，再加孔。定位基准的选择定位基准选择得正确与否是关系到工艺路线和夹具结构设计是否合理的主要因素之，并将影响到工件的加工精度，生产率和加工成本，因此定位基准的选择是制定工艺规程的主要内容之。定位基准分为粗定位基准，精定位基准。选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工表面与未加工表面之间的相互位置精度，因此定位基准的选择应从有相互位置精度要求的表面间去找。精基准的选择选择精基准的主要考虑应保证加工精度并使工件装夹得方便，准确，可靠。因此，要遵循以下几个原则准重合的原则准不变的原则为基准，反复加工的原则自为基准的原则应能是工件装夹稳定可靠，夹具简单粗基准的选择在零件加工过程的第道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应从以下几个方面考虑选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准