理模具安装在注射机上，定模部分固定在注射机的定模板上，动模部分固定在注射机的动模板上。合模后，注射机通过喷嘴将熔料经流通注入型腔，经保压，冷却后塑件成型。开模时动模部分随动板起运动渐渐将分型面打开，当分型面打开完毕后，凝料从上模中脱出，在注塑机顶杆的作用下，顶杆通过推件板将塑件和凝料系统顶出，与此同时由于采用的是潜伏浇口，在顶出的瞬间，塑件和凝料分开。此时塑件自动脱落，实现全自动脱模。合模时，随着分型面的闭合复位杆将顶杆复位，模具闭合，等待下次的动作。图总装图定位圈浇口套定模座板螺钉定模模框定模模芯动模默默芯螺钉动模模框推杆固定板推板垫块支撑钉螺钉动模座板螺钉推杆拉料杆螺钉凸模导柱导套螺钉螺钉防水圈二〇〇年六月六日星期日第六章注射模的试模模具安装清理范本平面定位孔及模具安装面上的污物毛刺。因本模具外形尺寸不大，故采用整体安装法。先在机器下面两根导轨上垫好木板，模具从侧面进入机架间，定模入定位孔，并放正，慢速闭合范本，压紧模具，然后用压板或螺钉压紧定模，并初步固定动模，然后慢速开闭模具，找正动模，应保证开闭模具时平衡灵活，无卡住现象，然后固定动模。调节锁模机构，保证有足够开模距及锁模力，使模具闭合适当。慢速开启模板直至模板停止后退为止，调节顶出装置，保证顶出距离。开闭模具观察顶出机构运动情况，动作是否平衡灵活协调。模具装好后，等料筒及喷嘴温度上升到距预定温度，即可校正喷嘴与浇口套的相对位置及弧面接触情况，可用纸片放在喷嘴与浇口套之间，观察两者接触印痕，检查吻合情况，须使松紧合适，校正后拧紧注射座定位螺钉，紧固定位。开空车运转，观察模具各部分运行是否运行正常，然后才可注射试模。二〇〇年六月六日星期日第七章注塑工艺不良缺陷以及成因由于在生产过程中产品产生了龟裂现象所以特地阐明其原因以及解决方法。龟裂是塑料制品较常见的种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力外部应力和外部环境所产生的应力变形。残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口侧浇口及柄形浇口方式。在保证树脂不分解不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低些，也可减低，将主流道设计成圆锥形，其锥度为，经换算得大端直径。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间的端孔径喷嘴前端球面半径二〇〇年六月六日星期日根据模具主流道与喷嘴的关系取主流道球面半径取主流道的小端直径为了便于的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度降和压力损失最小。根据设计手册查得型注射机喷嘴的有关尺寸喷嘴前或减少产生熔接痕有利于型腔中气体的排出防止型芯的变形和嵌件的位移尽量采用较短的流程充满型腔流动距离比和流动面积比的校核主流道主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止注系统的设计是模具设计的个重要环节，设计合理与否对塑件的性能尺寸内外部质量及模具结构塑料的利用率等有较大的影响。对浇注系统进行设计时，般应遵循如下基本原则。了解塑件的成型性能尽量避免满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造。对排气效果的影响。浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四个部分组成。浇时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。保证塑件的精度要求。何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型动零件和电讯零件。成型性能无定形料，流动性中等，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥度，小时宜取高料温，高模温，但料温过高易分解分解温度为度，对精度较高的塑件，模温宜取度，对高光泽耐热塑件，模温宜取度。如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温高模温，或者改变入水位等方法。如成形耐热级或阻燃级材料，生产天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析结构分析见零件图，该零件总体形状为圆柱。在零件的两侧有个扁平孔，孔长为宽度为内表面有个圆形台阶，尺寸如图上表面有个圆环凸台。就此看来，模具设计时无须设置复杂机构，该零件属于中等复杂程度。尺寸精度分析技术要求中提出该塑件的尺寸公差。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。表面质量分析该零件的表面要求没有缺陷毛刺无飞边及要有定的光泽，没有特别高的表面质量要求，所以比较容易实现。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。二〇〇年六月六日星期日计算塑件的体积和重量计算塑件重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。根据设计手册可查得的密度为成型收缩率成成型温度。计算塑件的体积通过软件计算计算塑件重量故塑件的重量为考虑到塑件结构不太复杂，需求量中等固采用模件的模具结构，考虑其外形尺寸注射时所需压力和工厂现有的设备等情况，初步选用注射机为型。塑件注射工艺参数的确定查找塑料模设计手册和参考工厂的实际应用的情况，的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际的情况作适当的调整。注塑机类型螺杆式螺杆转速喷嘴形式温度直通式料筒温度前段中段后段模具温度注射压力保压力注射时间高压时间冷却时间成型周期二〇〇年六月六日星期日第三章注射模的结构设计注射模结构设计主要包括分型面选择模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置设置模具工作零件的结构设计侧向分型与抽芯机构的设计推出机构的设计等内容。型腔数目的确定该塑件精度要求不高，但需求量中等，固应选多腔模更为合适。它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。生产经验表明，每增加个型腔，塑件的尺寸精度将降低。按注射机的最大注射量计算型腔数目型腔数目式中注射机最大注射量的利用系数，取注射机最大注射量，浇注系统凝料量，单个塑件的质量，现已知经过估算。所以经过计算和产量的要求，取，采用模两腔的形式。型腔的分布由于型腔的排布与浇注系统密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。