足设计要求。序号计算内容计算用表或公式结果名称符号单位额定动载荷查新编零件手册速度系数ε寿命指数使用系数由表查得功率使用系数由表查得转速变化系数由表查得齿轮轮换工作系数由表查得当量动载荷许用寿命滚动轴承般取寿命指数ε对球轴承ε对滚子轴承ε额定寿命额定静载荷查新编零件手册安全系数查表得当量静载荷或静负荷第六章数控机床传动装置设计滚珠丝杠传动的优点传动效率高，可达，为普通丝杠的倍因摩擦力小，故气动力矩小，传动灵敏，不易产生爬行，随动精度和定位精度高，同步性好因摩擦系数小，磨损小，故使用寿命高，精度保持性好施加适当预紧力而不失去上述优点故可消除反向间隙，并可提高传动副本身的轴向刚度，既是运动反响，仍可保持较高的定位精度，传动平稳因摩擦系数小，无自锁现象，所以不仅可将旋转运动，即丝杠和螺母都可以做主动件或被动件，具有可逆性鉴于以上优点，我们设计的数控机床传动专职选用滚珠丝杠螺母副。纵向进给系统的设计与校核结构设计丝杠螺母的支承方向有端装推力轴承，另端装向心球轴承两端装推力轴承两端装推力球轴承端装推力轴承及向心球轴承，端装角接触球轴承。而我们采用了最后种，用组合轴承代替推力轴承，既提高了轴向刚度，又增加了承载能力。组合轴承虽然没有专用轴承方便，但是当个发生破坏其它轴承仍可继续使用。校核计算转动惯量的计算丝杠的转动惯量丝齿轮的转动惯量工作台折合到丝杠上的转动惯量其中丝杠螺距工作台质量由于齿轮转动比，所以折算到电机轴上的转动惯量分别为各自的转动惯量。故死杠传动系统折算到电机轴上的总转动惯量为丝惯量匹配关系，所以转动惯量是匹配的。稳定性验算机床的进给丝杠通常是受力的压杆，若轴向力过大将使丝杠失去稳定而产生翘曲，大压杆稳定时的临界负载，其中，钢的弹性摸量丝杠的工作长度丝杠轴端系统，由支承条件决定，根据设计，所以，确定稳定性满足设计要求。滚珠丝杠副的润滑与防护滚珠丝杠与螺母间的润滑采用脂润滑，在此我们采用黄油润滑丝杠预紧后的轴向间隙减小，当硬质物或切削等落入滚道内就会妨碍滚珠丝杠的运转，加快磨损，因此必须防护。本机床采用铁罩防护，它能防止切削等湛到滚珠丝杠上。下表表传动部件齿数计算转各轴的计算转速Ⅳ轴有级转速，其中转速通过齿数为这对齿轮传到主轴为，是递转全功率的最小转速，所以是Ⅳ轴的计算转速。同理其他各轴转速如下表表传动件计算转速单位制动由安装在电机上的电机刹车装置来实现。下图为传动系统图图第三章传动件参数计算及确定其结构尺寸确定传动件计算转速主轴的计算转速是低速第个三分之变速范围的最高级转速，即。经由，两齿轮所构成的定比传动机构，再通过，两齿轮构成的传动机构，将功率传递给主轴。同时，主传动系统图中，主轴转速经两齿轮的传递给主轴的编码器，编码器再输送到数控系统控制主轴传递。机床的齿轮啮合传递功率当右侧离合器通电后吸合，使齿轮啮合传递功率两个离合器都未通电时，Ⅰ轴仅空转，不传递功率。然后通过分支变速传动系统，短支经和两齿轮传递给主轴，长支经，或两齿轮，再径为查基准直径的标准系列取绘制传动系统图主传动系统图由双速电机经三角带传动传递到Ⅰ轴，Ⅰ轴上安装有两个电磁式离合器，当左侧离合器通电后吸合，使作情况系数，确定三角胶带的带型为型。由表查得型三角胶带，所以选定小带轮基准直径为。大带轮基准直径由公式弹性滑动率，般为得大带轮直径作情况系数，确定三角胶带的带型为型。由表查得型三角胶带，所以选定小带轮基准直径为。大带轮基准直径由公式弹性滑动率，般为得大带轮直径为查基准直径的标准系列取绘制传动系统图主传动系统图由双速电机经三角带传动传递到Ⅰ轴，Ⅰ轴上安装有两个电磁式离合器，当左侧离合器通电后吸合，使齿轮啮合传递功率当右侧离合器通电后吸合，使齿轮啮合传递功率两个离合器都未通电时，Ⅰ轴仅空转，不传递功率。然后通过分支变速传动系统，短支经和两齿轮传递给主轴，长支经，或两齿轮，再经由，两齿轮所构成的定比传动机构，再通过，两齿轮构成的传动机构，将功率传递给主轴。同时，主传动系统图中，主轴转速经两齿轮的传递给主轴的编码器，编码器再输送到数控系统控制主轴传递。机床的制动由安装在电机上的电机刹车装置来实现。下图为传动系统图图第三章传动件参数计算及确定其结构尺寸确定传动件计算转速主轴的计算转速是低速第个三分之变速范围的最高级转速，即。变速系统变速级数不象常规变速系统那样受因子的限制，如与部分转速重合的方法配合，几乎可以得到任意的变速级数，大大增加了可供选择方案的数目。我们选择了双分支变速系统在Ⅱ轴和Ⅴ轴之间加上了个升速传动副构成分支传动使主轴得到级高速。操作系统采用顺序集中变速操纵系统。润滑系统采用飞溅润滑。布局按照简单合理，经济的原则，采用卧式车床常规的布局形式，这种布局的优点刚性好且稳定，工件装卸方便，易于实现工件设计基准和装配基准的配合。采用平床身布局，工件重量对精度影响小立床身则大。总体布局应该注意保证机床具有高精度高刚度抗振性热稳定性。二保证高效率，便于操作调整润滑维修。三注意提高综合经济效果和适应工艺发展。四降低制造成本，缩小机床占地面积，外形美观大方。第二章主传动系统设计确定结构式根据级比指数分配前密后疏原则，应选动机变速系统。采用多数电动机驱动，可以简化齿轮变速箱的结构，缩小尺寸允许在运转中变速，多速电动机与齿轮变速箱配合，电动机就相当与个能变速的传动组电传动组，电动机的转速比就是该电传动组的级比。因而，为使主轴获得标准公比的等比数列，其所选公比的整数次方应等于电动机的转速比。采用方案会有以下缺点我们可以看出，传动组超出了极限范围。因此我们采用分支传动。采用分支变速系统是由分支变速系统的主要优点决定的在满足传动副极限传动比的条件下，可得到较大的变速范围。高速般由短支传动，有助于减少高速时机床的空转功率损失，而且高速分支传动件的尺寸可相对减小。变速系统变速级数不象常规变速系统那样受因子的限制，如与部分转速重合的方法配合，几乎可以得到任意的变速级数，大大增加了可供选择方案的数目。我们选择了双分支变速系统在Ⅱ轴和Ⅴ轴之间加上了个升速传动副构成分支传动使主轴得到级高速。这样设计的优点是即可扩大变速范围，又使高速传动路线短，从而提高机械效率。所以主传动系统结构式最终定为加号表示并联绘制转速图验算传动组变速范围由于采用双速电机驱动，电动机就相当于个能变速的传动组，电动机的转速比就是该电传动组的级比，传动副为。主传动链任传动组的最大变速范围般为第二扩大组变速范围是符合设计要求分配