。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序车端面及外圆，以为粗基准，选用机床工序二以外圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸工序三以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序四以外圆面为基准，并导，和工序五内孔为基准精车左端面和右端面和保证跳动在内，并车槽工序六右端面和圆面定位，利用两个端面夹紧，先铣粗糙度为的面。工序七以刚铣的平面定位利用两端面夹紧，铣另外面保证尺寸为工序八以个铣好的面定位，再利用另外个面夹紧，钻的通孔，再圹孔到孔，保证尺寸为，再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面，利用专用夹具，钻个孔。工序十再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度工艺路线方案二工序车端面及外圆，以为粗基准，选用机床工序二以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序三以外圆面为基圆，以为粗基准，选用机床工序二以外圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸工序三以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序四以利用两端面夹紧，铣另外面保证尺寸为工序八以个铣好的面定位，再利用另外个面夹紧，钻的通孔，再圹孔到孔，保证尺寸为，再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面，利用专用夹具，钻个为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序四。以外圆面为基准，并导，和工序五内孔为基准精车利用另外个面夹紧，钻的通孔，再圹孔到孔，保证尺寸为，再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面，利用专用夹具，钻个孔。工序十再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度虽然工序仍然是十步造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工端面为基准，车外圆，并导，和，要以孔为基准，精车所有外圆面，使其达到要求由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔外轮廓表面作为粗基准。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复刀具材料为高速钢，在法兰盘的外圆表面上加工孔。设计时注意的问题利用本夹具主要用来加工，这个孔内表面的粗糙度要求为，在加工前先加工孔，且法兰盘的外圆表面和段两侧平面均已经过半精加工。加工孔的整个过程包括钻扩铰三步，因此本工序的加工精度容易保证，主要考虑如何定位夹紧以节省操作时间提高生产率。二夹具设计⒈定位基准的选择由零件图知，孔对段右侧端面有定的位置度要求，为了减少定位误差，以段右侧端面为主要定位基准面，以外圆表面和段侧小平面为辅助定位面，共限制个自由度，其中与孔轴线同方向的自由度被重复限制，但起到增强定位稳定性的作用，因此这定位方案可行。为了提高加工效率，将钻套设计成快换钻套，钻模板也设计成铰链式，可以翻转以方便装卸工件。⒉切削力及夹紧力计算钻孔时切削量最大，切削力和加紧力也最大，这里只考虑钻孔时的切削力和加紧力。刀具高速钢麻花钻，。钻孔时的轴向力查文献表方向的加工余量及公差，端面。查机械制造工艺设计简明手册以下称工，多次加工表面是精度要求和粗糙度的要求和有跳动的要求所以选择第个方案四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定车床法兰盘零件材料为，硬度，毛皮重量，生产类型大批量，铸利用另外个面夹紧，钻的通孔，再圹孔到孔，保证尺寸为，再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面，利用专用夹具，钻个孔。工序十再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度虽然工序仍然是十步左端面和右端面和保证跳动在内，并车槽工序六右端面和圆面定位，利用两个端面夹紧，先铣粗糙度为的面。工序七以刚铣的平面定位利用两端面夹紧，铣另外面保证尺寸为工序八以个铣好的面定位，再为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序四。以外圆面为基准，并导，和工序五内孔为基准精车孔。工序十再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度工艺路线方案二工序车端面及外圆，以为粗基准，选用机床工序二以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序三以外圆面利用两端面夹紧，铣另外面保证尺寸为工序八以个铣好的面定位，再利用另外个面夹紧，钻的通孔，再圹孔到孔，保证尺寸为，再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面，利用专用夹具，钻个外圆面为基准，并导，和工序五内孔为基准精车左端面和右端面和保证跳动在内，并车槽工序六右端面和根据这个基准选择原则，现选取孔外轮廓表面作为粗基准。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。三制定工艺路线制定工艺路线得出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。的厚度，在模板上划去相应的厚度。切割模板在模板画线后，便可进行切割。对精度要求高的模板气割时，留出的余量，以便进行鈚磨。安装纵向角钢和边缘角钢分段边缘应设边缘角钢，以保证分段边缘线型每隔设置纵向角钢。在每块模板上画出安装角钢的位置线，然后割切口，将角钢嵌入，用电焊固定，并检验以保证胎架制造误差在精度允许的范围内。渤海船舶职业学院毕业设计第四章双层底的装焊双层底部分段般由外板纵横构架内底板结构组成。根据底部分段结构的不同，分段的装配方法有正造法和反造法两种。正造法是以外底板为基准面，般在胎架上装焊，因此能够保证底部的正确线型。反造法是以内底板为基准面，在型钢平台上进行装焊。它是利用肋板桁材等纵横骨架来保证底部线型的，其准确性要比正造法差些。本分段采用的是正造法进行建造的。双层底分段正造法双层底分段正造般是在专用胎架上进行的。双层底分段正造法的装配顺序如下辅外底板焊接外底板画纵横构件线安装纵横构架焊接纵横构架修齐纵横构架安装内底板焊接局部内底板装焊吊环加强画分段水平线分段中心线和肋骨检验线分段吊离胎架翻身外板接缝封底焊，同时进行内底板与内底纵横构架接缝的焊接火工矫正密性试验验收。外底板的拼接分段外底板是由七块板按顺序组合焊接而成的见图纸第八页中的分段外板拼板图。各列板的端接缝应尽可能的布置在同横剖面上，以减少装配和焊接的工作量，有利于采用垂直自动焊接，并且容易控制焊接变形。钢板拼接时，般先将正确端的边缘对齐，用松紧螺丝紧固，对于薄板可用撬杠撬紧。如果不用松紧螺丝紧固，在定位焊时要先在中间和两端固定，然后再加密定位焊。渤海船舶职业学院毕业设计在兼有边端缝的情况下，般先拼装边缝。若先拼装端缝，由于边缝尺度较长，定位焊的收缩变形较大，可能产生间隙，则边缝的修正量就较大。而在焊接时，为了减少焊接应力，应先焊接端缝，后焊边缝。对于大面积的钢板拼接，可分成几片，分别拼接，随后再进行片与片之间的横向拼接。如图中和先进行边接缝的焊接，再整体用端接缝和板的边接缝对接。为了减少横向接缝的切割工作，那在拼板时应尽量将端接缝对齐。采用自动焊时起弧点与熄弧点处的焊接质量较差。为了消除这种缺陷，可以采用水平加强筋。对于双。纵骨架式桁材间距应不大于。中桁材的厚度与所在部位的平板龙骨的厚度相同，旁桁材厚度与所在部位的船底板厚度相同，但均应不小于。对于机动船，机舱内的中桁材和旁桁材应比机舱外的中桁材腹板加厚。基座架式结构，形成了混合骨架式结构。渤海船舶职业学院毕业设计本文的散货船属于海船，要求较高的总纵强度和稳定性，故选用纵骨架式结构。双底骨架设计中桁材与旁桁材中桁材必须连续贯通，旁桁材由间断板构成净空损失较大。内河大型船舶海洋船舶及军用船舶，对于总纵强度要求较高，应采用纵骨架式结构。有些较大的船舶，对于保证总纵强度起着重要作用的甲板及船底采用纵骨架式结构，而在主要承受局部弯曲的舷侧采用横骨于总纵强度。纵骨架式结构，单位排水量的钢料质量较横骨架式小，这对于减轻自重和节省材料是有利的。纵骨架。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序车端面及外圆，以为粗基准，选用机床工序二以外圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸工序三以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序四以外圆面为基准，并导，和工序五内孔为基准精车左端面和右端面和保证跳动在内，并车槽工序六右端面和圆面定位，利用两个端面夹紧，先铣粗糙度为的面。工序七以刚铣的平面定位利用两端面夹紧，铣另外面保证尺寸为工序八以个铣好的面定位，再利用另外个面夹紧，钻的通孔，再圹孔到孔，保证尺寸为，再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面，利用专用夹具，钻个孔。工序十再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度工艺路线方案二工序车端面及外圆，以为粗基准，选用机床工序二以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序三以外圆面为基圆，以为粗基准，选用机床工序二以外圆面为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸工序三以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序四以利用两端面夹紧，铣另外面保证尺寸为工序八以个铣好的面定位，再利用另外个面夹紧，钻的通孔，再圹孔到孔，保证尺寸为，再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面，利用专用夹具，钻个为基准，钻通孔，先用钻的钻头钻孔，再铰孔达到的尺寸以外圆面为基准，粗车外圆，并导，和工序四。以外圆面为基准，并导，和工序五内孔为基准精车利用另外个面夹紧，钻的通孔，再圹孔到孔，保证尺寸为，再铰孔使其达到所要求的精度。工序九以孔为基准面，利用专用夹具，钻个孔。工序十再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度虽然工序仍然是十步造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工端面为基准，车外圆，并导，和，要以孔为基准，精车所有外圆面，使其达到要求由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。二工艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔外轮廓表面作为粗基准。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复