后方可加工正式件。调整分度在涡轮盘榫槽拉床夹具分度过程中，出现过上下端齿盘啮合错位现象。在夹具设计的过程中，已经充分考虑各种因素，避免此类现象的出现。首先是液压拨爪与分度销实际理论位置留有的余量，这既是为转动轴留的惯性转角，也是防止拨爪卡住上下端齿盘啮合自动回调间隙。其次在弹性楔块直边与定位销之间也留有的余量，这主要是为上下端齿盘啮合留有回调间隙。产生原因拉床夹具分度时，上下端齿盘分开，上端齿盘次分度过个齿，而每次端齿盘转过角度是由液压杆推力大小液压杆停止作用位置夹具转动惯性楔型块阻力大小共同作用决定的。调整方法如果出现端齿盘转角稍大，则可以通过缩短液压杆行程和调整弹簧加大楔型块阻力来调节如果出现端齿盘转角稍小，则可以通过延长液压杆行程和调整弹簧减小楔型块阻力来调节，如图图所示。但是在实际拉削中，可能即存在上端齿盘多过两个齿跨个齿的现象，也存在上端齿盘转不到位上下端齿盘齿面高点接触，啮合不上的现象。综合分析，机床液压系统油压不稳，存在渗油漏油现象，也是引起这种现象的根本原因。经过检修解决。提高榫槽粗糙度方法在实际加工中，发现涡轮盘榫槽表面粗糙度达不到所要求的。为提高加工质量，从整个工艺系统采取了多方面的积极措施。拉刀制造中采用整形铲齿背工艺代替原磨后角的方法，保证刀齿沿整个切削刃的轮廓上都有同样的顶部后角值，可以提高榫槽尺寸精度和表面质量，减少刀具磨损。在拉刀设计中，粗拉刀按渐切式方法设计，精拉刀采用分段成型式方法设计，整个型面圆滑过度。在精拉成型拉刀上设计有个几何参数尺寸完全相同的校正齿，用以消除盘类件弹性变形引起的型面尺寸收缩。拉削是大切削刃面，多齿强力切削过程，产生大量切削热，同时加工面被进出口处的刀齿包容，切削热不容易被冷却液带走，需要用大流量大热容量的冷却润滑液强制冷却，以降低温升。在实际中建议使用车间以进口的含极压添加剂如硫氯磷等的高速拉削冷却润滑液进行冷却效果非常好，加工涡轮盘榫槽表面粗糙度基本可以达到产品要求。提高整个工艺装备的刚性，使拉削质量稳定，保证榫槽表面精度及表面粗糙度。现有拉床及其底座和拉刀盒因长期使用已磨损，配合间隙增大，使加工不确定性增加。使用车间新购置拉床及相关配套设备。第五章经济性与资源分析经济性是机械产品的个重要指标之，在产品产品的整个生命周期内，包括原材料制备设计制造包装运输使用回收或再生过程，都应该始终贯彻经济性原则，尽量地节约能源和资源，降低生产成本，提高劳动省生产率。在该夹具的设计过程中，在满足夹具使用要求的前提下，充分地考虑了夹具的经济性，利用了现有的资源，主要体现在以下几个方面。合理地选择了各部分零件的材料，充分地发挥了它们的性能。以不至于大材小用，造成材料的浪费。轮盘材质是，加工性差，而且轮盘精度要求高，硬质合金刀具虽然在硬度耐磨性和切削用量等方面优拉刀加工涡轮盘榫槽的拉刀为专用拉刀，拉床所用拉刀为分段组合形式，根据被拉削榫槽型面的要求，采用分段组合形式，共分段。由每段拉刀分别担负定的切削部分和切削量如图。这些功能不同，长短不的分段板工作行程速度主溜板返回行程速度主传动用径向柱塞油泵流量升分最大工作压力主传动电机功率千瓦主传动电机转速转机床的外形尺寸长宽高要动作可单独点动调整，能满足各种生产场合的需要。机床由个总按钮站操纵，操作方便。图的性能参数额定拉力吨最大拉力吨主溜板行程长度接送刀机构最大行程长度护送刀最大行程长度主溜于拉削花键孔平面和形状复杂的成型面等，生产效率高，适用于大量生产及成批生产。该机床采用液压传动，工作平稳，能无级调速，并有超负荷保险装置。机床具有自动循环半自动循环和两种分段循环等四种工作循环，主精度，如榫槽至中心控制尺寸榫槽均布误差榫槽中心对称等，主要依靠夹具保证。拉床考虑到现有的已知条件和前面所分析的该材料的涡轮盘的榫槽的最佳拉削速度情况，选用普通卧式拉床类似图。这种拉床主要用，这种材料的最佳的拉削速度大概在。工艺装备拉削加工涡轮盘所用的工艺装备主要是有拉床拉刀量具等，涡轮盘上的榫槽自身的精度主要由合理的拉刀设计制造精度和正确的拉削方法来保证榫槽的相对速度就是这种材料的高速拉削速度。高速拉削般可以提高盘类件的表面质量和生产率，但对于些难加工材料的零件，只有在低速拉削时方能后的最佳拉削质量。如此涡轮盘的毛坯所用的材料是，相当于速拉削的速度。此液压分度夹具与移动安装座的定位是靠移动安装座上的两个定位销，通过四个螺栓连接固定。零件安装到分度夹具上，用螺栓压紧将拉刀按顺序放入拉刀盒中，拉刀盒通过刀柄与拉床主轴连接。通过采用合理的定位装置和分度机构，该夹具应该能够保证零件要求的尺寸和位置精度。涡轮盘是航空发动机上个十分重要的零件，然而在整个涡轮盘的机械加工过程中，精度要求最高，难度最大就是涡轮盘上的榫槽的加工这工序，因为榫槽必须要和叶片上的榫头相配合。它们之间的配合精度要求也是很高的。综以上分析，本道工序所要加工的涡轮盘榫槽对于整个发动机的质量和性能都有着十分重要的影响，所以本工序所专用的夹具的设计制造有着十分重要的意义。第二章涡轮盘件榫槽的加工特点及工艺装备涡轮盘榫槽加工工艺的分析涡轮盘榫槽加工工序图的分析涡轮盘是航空发动机上的典型的盘类零件，属于盘类件，在本道工序中主要的加工表面是形状为枞树形的榫槽面，榫槽是用于安装叶片的，较为复杂。数量为个，均布于的圆周，均布累积误差不大于。榫槽的宽度尺寸榫槽工作面至距涡轮盘中心的距离误差均在以内，榫槽表面粗糙度要求以上图。图涡轮盘零件工序图零件毛坯种类特点由于涡轮盘处于高速高温的工作环境，对毛坯的材料也有特殊的要求，现在国内外常采用镍基合金，此涡轮盘的毛坯所用的材料是，相当于，用这种合金粉末热等静压制成型，为了提高涡轮盘的疲劳强度，采用了在热等静压预成形后再等温锻造的技术。用这种材料和锻造技术成型的涡轮盘毛坯具有很高的强度和抗疲劳性能，并且材料的拉削性能比较好，最佳的拉削速度大概在。涡论盘的加工工艺路线分析涡轮盘的加工工序如下表表零件工艺路线表序号工序内容定位基准所用设备锻造毛坯正火车端面打中心孔外圆柱面卧式车床粗车各外圆倒角端面中心孔数控车床钻孔圆柱面立式钻床精车外圆轮盘端面中心孔数控车床滚花键中心孔滚齿机铣削枞树形槽端面中心孔万能回转头升降台铣床拉削枞树形槽圆柱面及面卧式拉床磷化处理检验周向榫槽常用精密车床专用夹具专用刀杆成型刀片进行加工，而各种形状复杂的周向榫槽常用铣床铣削和拉床拉削来加工，由于枞树型榫槽结构不规则，形状复杂，而且表面粗糙度要求在以上，若采用铣削加工，必须通过粗铣半精铣精铣三道工艺，才有可能使榫槽达到要求的表面粗糙度，并且劳动强度大效率低，加工精度难以保证，所以现在生产中已经很少采用了，拉削是种高效率的金属切削工艺，用于加工多种形状的内外表面，以及具有旋转运动的螺旋槽等。加工质量特点精度较高，可以达到，表面粗糙度可达到。尺寸致性好。特别适合加工精度高表面质量好的成批和大量生产的零件。现已广泛用于航空发动机叶片榫头涡轮盘压气机盘等部件的加工，但必须配以专用的刀具量具及其它辅具。拉削方法及工艺装备的分析与选取拉削方法拉削按拉削速度分成两种低速拉削和高速拉削。目前在航空零件上已愈来愈多采用高速拉削，主要是由于以下几个方面的原因在相同条件下，高速拉削的零件表面质量优于低速拉削的表面质量。有的材料如不锈钢等用低速拉削无法保证其表面质量，必须采用高速拉削。高速拉削所用的拉床，其结构刚性好，滑枕行程长，选用拉削速度范围广，冷却润滑效果好。这样，不仅提高了生产率，而且大大降低了生产成本。高速拉削的拉刀大都采用超硬型高速钢，如钼钴和钨钴类高速钢能在高温高压及高速下长期工作。