1、“.....切削速度较低易产生鳞刺，低速至中速易形成积屑瘤，粗糙度也大。 避开这个速度区域，表面粗糙度值会减小。 加工脆性材料时，因为般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以切削速度对表面粗糙度基本无影响。 由此可见，用较高的切削速度，既可提高生产率，同时又可使加工表面粗糙度较小。 所以不断地创造条件以高提切削速度，直是提高工艺水平的重要方向。 其中发展新刀具材料和采用先进刀具结构，常可使切削速度大为提高。 进给量。 进给量越小，表面残留面积高度越低，因此，表面粗糙度越小。 在高速区，利用减小进给量来提高加工表面质量是个较为有效的措施在中速区，为了抑制积屑瘤，应选取较大的进给量......”。

2、“.....以达到减小残留面积高度的目的在低速区，适当地减小进给量后能减少或抑制积屑瘤鳞刺等现象产生，使表面粗糙度值减少。 合理选择刀具几何参数前角和后角。 适当增大刀具的前角使刀具易于切入工件，塑性变形小有利于减小表面粗糙度值。 当前角定时，后角越大，切削刃钝圆半径越小，刀刃越锋利同时，还能减小后刀面与加工表面间的摩擦和挤压，有利于减小表面粗糙度值。 但后角太大削弱了刀具的强度，容易产生切削振动，使表面粗糙度值增大。 主副偏角和刀尖圆弧半径。 减少刀具的主偏角和副偏角和增大刀尖圆弧半径ε，可减小切削残留面积，使其表面粗糙度值减小。 刃倾角。 大刃倾角刀具能较明显地降低表面粗糙度......”。

3、“.....实际工作前角也随之增大。 切削过程中的金属塑性变形程度随之下降，于是切削力也明显下降，这会显著地减轻工艺系统的振动，而从使加工表面的粗糙度值减小。 选择合适的刀具材料刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具粘结而生成积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的粗糙度。 因此凡是粘结情况严重，摩擦严重的，表面粗糙度都大反之，表面粗糙度都小。 如涂层硬质合金和陶瓷材料在高温时，刀面上形成氧化保护膜，它能减少与加工表面间的摩擦系数，故有利于加工表面粗糙度的降低。 改善工件材料的性能般来说，工件材料的强度硬度和导热系数对切削温度的影响很大......”。

4、“.....而工件材料的强度硬度又直接决定了单位切削力，所以，工件材料的强度硬度高时，产生的切削热多，切削温度升高。 材料韧性越好，塑性变形倾向越大，在切削加工中，表面粗糙度就越大。 因此，必要时对工件先进行正火调质等热处理，以提高硬度，降低塑性和韧性对减小加工表面粗糙度有利。 被加工材料般来说，材料韧性越好削就不能进行，常挤压绕过加工表面而切不下圆周将在加工表面上引起附加的扭性变形从而使加工表面粗糙度增大。 所以切削加工不能选用过小的切削深度。 但过大的切削深度也会因切削力切削热剧增而形响加工精度和表面质形程度增加，粗糙度反而会有所上升。 切削深度般来说......”。

5、“.....在实际工作中可以忽略不计。 但当切削深度在到之间时，由于刀刃不是绝对尖锐而是有定的圈弧半径，这时正常切减小进给量可以降低残留面积的高度。 同时也可以降低积屑瘤和麟刺的高度，因而减小进给量可以使表面粗糙度值减小。 但进给量减小到定值时，塑性变形要占主导地位，粗糙度值不会明显下降。 当进给量更小时，由于塑性变面粗糙度无影响。 由此可见，用较高的切削速度，既可提高生产率，同时又可使加工表面粗糙度较小。 所以最重要的是发展各种新刀的材料和相应的新刀具结构，以便有可能采用更高的切削速度。 进给量从几何因素中可知，时，切削速度对积屑瘤和麟刺的影响非常显若。 切削速度较低易产生幼刺......”。

6、“.....粗糙度也大。 避开这个速度区域，表面粗糙度值会减小。 加工脆性材料时因为般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以切削速度对表屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的粗糙度。 组尺寸范围从的标准台阶高度样块，其标准值取决于本身的实际尺寸另外还建立了组高精度标准样块，其尺寸用三种不同的方法校准，如相移干涉显微镜校准原子力显微镜和高分辨力的触针式仪器。 如果用这些不同的方法测量台阶高度的精确值，能取得好的致性，则样块台阶高度将作为精密校准的基准。 表面粗糙度研究的目的及意义随着现代化工业生产的不断发展......”。

7、“.....又要利于能源的再利用和环境保护，保证产品的三个阶段制造使用垃圾再循环，协调发展各制造商竞相生产具有优势性的零缺陷产品，以增强其市场的竞争能力，对零件表面的物理和几何性能提出了非常苛刻的要求这就使仪器制造商生产性能更好更全面，精度更高的检测设备。 在飞速发展的世纪，信息生物技术能源环境先进制造技术和国防的高速发展必然会对零件表面粗糙度提出更高的要求，元器件的智能化小型化高集成高密度存储和超快传输等要求材料的尺寸越来越小。 零件表面粗糙度无疑是研究领域中最富有活力对未来经济和社会发展有着十分重要影响的研究对象。 第二章表面粗糙度的影响因素分析表面粗糙度的标准为了统指标统方法和统标准......”。

8、“..... 我国的表面粗糙度标准制定工作是从年代开始的,经过几十年的研究发展,已由当初单纯解决图样标准的统问题开始,逐步完善修订为现在的表面粗糙度参数及其数值机械制图表面粗糙度符号代号及其注法表面粗糙度术语表面及其参数等系列标准,而成为我国重要的工业基础标准之,并为其他产品标准及相关标准所引用。 代替规定了表面粗糙度的参数和数值系列,代替又规定了图样上表面粗糙度的标注方法及代号的含义,只要正确使用这些标准,表面粗糙度要求在图样上是十分清楚的。 但是在其他有关标准及些技术文件中需要对零件作出表面粗糙度要求时,由于标准和技术文件的编写特点,大多采用文字叙述等加以规定。 这些表述如果不正确......”。

9、“.....同时影响到标准自身的质量。 目前我国评定表面粗糙度的参数，根据表面粗糙度参数及其数值规定，表面粗糙度参数首先从三项高度参数轮廓算术平均偏差微观不平度十点高度和轮廓最大高度中选取。 根据表面功能的需要，在高度参数不能满足要求的情况下，可选用轮廓微观不平度的平均间距轮廓的单峰平均间距和轮廓支承长度率。 对表面粗糙度有要求的表面须给出高度参数值和评定时的取样长度。 间距参数和形状特性参数般不单独使用，常作为补充参数与高度参数共同控制零件的表面粗糙度。 表面粗糙度的因素刀具方面刀具几何参数刀具几何参数中对表面粗糙度影响最大的是刀尖圆弧半径副偏角和修光刃......”。