度度度度κ度κ度ε断削参数前面型式表带倒棱曲面圆弧卷削槽前面度过渡刃表过渡刃和修光刃ε外型结构尺寸表刀具设计手册刀具工作草图第五张钻阶梯斜孔工序量具设计说明书设计阶梯斜孔的塞规，首先确定被测孔的极限偏差，查公差书第三章极限与配合标准得的上偏差，下偏差。公差等级为。量具类型确定的量具查得用圆柱柄圆柱塞规。极限量具尺寸公差确定确定工作量规的制造公差和位置要素值，由公差书表得尺寸的量规公差为，位置要素。计算工作量规的极限偏差孔用塞规通规上偏差下偏差磨损极限止规上偏差下偏差极限量具尺寸公差带图极限量具结构设计第六章星轮左端成型数控加工程序的编制数控加工的特点采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。数控机床可以完成普通机床难以完成，或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高倍，尤其对些复杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚至几十倍。可以实现机多用。采用数控机床有利于向计算机控制与管理方面发展，为实现生产过程自动化创造条件。数控编程方法及特点数控编程的分类数控编程般分为两种种是手工编程，另种是自动编程。手工编程是由分析零件图，确定工艺过程，数值计算，编写零件加工程序单，程序的输入和检验都是由工人完成的。特点对于加工形状简单的零件，计算比较简单，程序不是很多，采用手工编程仍被广泛应用较容易完成，而且经济，及时，因此在点位加工及直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用，但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线，列表曲线的零件，用手工编程就有定的困难，出错的机率增大，有的无法编程序。自动编程用计算机编制数控加工程序的过程。特点计算机自动识图编程，编程准确，不易出错，安排走刀路线合理，从而使加工准确。本零件的凸轮加工就采用自动编程来完成的。编程零点及坐标系的选择所选的编程原点及坐标系应使程序编制简单。编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置。引起的加工误差小。般回转体零件的编程零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。对刀点的选择对刀点是指在数控机床上加工零件时，刀具相对零件运动的起始点。对刀点应选择在对刀方便编程简单的地方。对于采用增量编程坐标系统的数控机床，对刀点可选择在零件孔的中心上，夹具上的专用对刀孔上或两垂直平面定位基面的交线即工件零点上，但所选的对刀点必须与零件定位基面有定的坐标尺寸关系，这样才能确定机床坐标系与工件坐标系的关系。半精车精车，加工直径余量由于本设计规定零件是大批生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸。两端外圆表面两外圆表面端加工长度为，与其联接的要求不高的加工外圆表面直径为，现取其外圆表面直径考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案详见附表，机械加工工艺过程卡片机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定星轮零件材料为合金钢，硬度，生产类型大批量，毛坯形式为锻造件根路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当弹性膜片卡盘液体塑料夹头和经过修磨的三爪卡盘等。精基准的选择精基准的选择主要应该考虑的是基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸的换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。制定工艺为粗基准。工件端用三爪卡盘夹持端，另端则用大头顶尖顶住另端。采用这种方法时工件装夹迅速可靠，但因般卡盘安装误差较大，加工后工件的位置精度较低。为了获得较小的同轴度，须采用定心精度高的夹具，如工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。对于较长的套筒零件，为保证位置精度，往往以外圆定位，采用端夹持，另端用中心夹支托来最终加工内孔。根据这个原则，本零件选取星轮外圆为工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。对于较长的套筒零件，为保证位置精度，往往以外圆定位，采用端夹持，另端用中心夹支托来最终加工内孔。根据这个原则，本零件选取星轮外圆为粗基准。有些滑动轴承采用双金属机构，即用离心铸造法在钢或铸铁套的内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料，这样既可节省贵重的有色金属，又能提高轴承的寿命。星轮的毛坯选择与其材料结构和尺寸等因素有关。孔径较小如的套筒般选择热轧或冷拉棒料，也可以采用实心铸件。孔径较大时，采用无逢钢管或带孔的铸件和锻件。大量生产时可以采用冷挤压和粉末冶金等先进的毛坯制造工艺，既提高生产率又节约金属材料。第章零件的分析零件的工艺分析加工方法的选择该零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点孔径大小长径比精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的星轮，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗半精镗精镗和滚压等四道加工保证星轮表面间位置精度的方法由星轮零件的技术要求知，星轮零件内外表面间的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度般均有较高要求。为保证这些要求通常可采用下列方法在次安装中完成内外表面及端面的全部加工。这种方法除了工件的安装误差，所以可获得很高的相对位置精度。但是，这种方法的工序比较集中，对于尺寸较大尤其是长径比较大套筒也不便与安装，故多用于尺寸较小轴套的车削加工。星轮主要表面加工分在几次安装中进行，先加工外圆，然后以圆为精基准最终加工内孔。这种方法由于所用夹具机构简单，且制造和安装误差小，因此可保证较高的位置精度，在星轮加工中般多采用这种方法。星轮主要表面加工在几次安装中进行，先终加工外圆，然后以外圆为精基准最终加工内孔。采用这种方法时工件装夹迅速可靠，但因般卡盘安装误差较大，加工后工件的位置精度较低。若欲获得较小的同轴度，则必须采用定心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘液体塑料夹头和经过修磨的三爪卡盘等。对于较长的零件，为保证位置精度，往往以外圆定位，采用端夹持，另端用中心夹支托来最终加工内孔。对于本次设计加工零件的工艺不采用这种方法，是因为加工内孔时，安装工件需要工艺外圆，只有当外圆加工完后，才可能车去加工内孔，进而车出与内孔有较小的同轴度的外圆表面及加工出其它三个斜面与斜孔防止星轮变形的工艺措施该零件在加工中防止变形的工艺措施，加工中常因夹紧力切削力和切削热等因素的影响而产生变形。防止变形应注意，为减少切削力和切削热的影响，粗精加工应分开进行。粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正。第二章工艺规程的设计确定毛坯的制造形式星轮零件的毛坯选择与材料机构和尺寸等因素有关还与它在工作中所处的工作环境有关。孔径较小的星轮般选择热轧或冷拉棒料，也可采实心铸件。孔径较大时，常采用无缝钢管或带孔的铸件和锻件。