工序Ⅳ以孔，端面，及顶端孔为精基准，钻孔两侧选择钻头及钻床选择高速钢麻花钻钻头，钻床为粗钻时，横刃斜角锋角后角螺旋角确定切削用量确定进给量查工艺手册,选按钻头强度选择根据表，按钻头强度所允许的进给量按钻头强度选择最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查工艺手册表为，寿命确定切削速度，轴向力，转矩及切削功率根据工艺手册表，由插入法得表,表,表,表由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同,故应对所的结果进行修正由表得故表,表查机床说明书，取实际切削速度为由表得,故校验机床功率切削功率表,机床有效功率η,故选择的钻削用量可用即,相应的计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。工序Ⅵ检查其余几步数据见工艺卡片。三卡具设计经过与老师协商，决定设计第Ⅲ道工序铣孔端面的铣床卡具。本卡具将用于立式钻床。刀具选用标准高速钢麻花钻。问题的提出在给定的零件中，对本步加工的定位有较高的要求，是自由公差，定位要求较高。因此，本步的重点应在卡紧的方便与快速性上，保证加工面的平整。二卡具设计定位基准在选择定位方案时，由于定位方式多种多样，对定位基准限位基准的确定也有几种不同方法，此处采用以下观点当工件中的侧面作为定位基面时，其本身为定位基准。当工件以平面与定位元件接触，此平面就是定位基面，它的理想状态平面度误差为零是定位基准。但对于已经加工过的平面，通常忽略其平面度误差，所以认为，定位基面就是定位基准，二者重合。定位元件的确定选择孔的内侧面为基准，再配以其上的大圆销自由度限制数来定位。夹紧装置是采用带固定手柄压紧螺钉和螺旋压板压紧装置。加工刃倾角,主偏角,副偏角,ε,过渡刃宽ε。切削用量铣削深度查表因为切削量较小，故可以选择，次走刀即可完成所需长度。每齿进给量机床功率为。刀,牌号合金钢。铣削宽度,深度,齿数,故据机械加工工艺师手册后简称工艺手册取刀具直径。查表选择刀具前角,后角，副后角,由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。工序Ⅲ粗铣孔上端面加工条件工件材料铸造。加工要求粗铣前后端面。机床立式铣床。刀具硬质合金端铣削用量如下扩孔,钻头磨钝标准及寿命扩孔后刀面最大磨损限度查工艺手册为，寿命计算工时,实际切削速度为∏计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。各工序实际切削用量根据以上计算，该工序切说明书,取确定切削速度及根据表取表修正系数故表,表∏,查机床说明书得工序Ⅱ以孔外圆为基准，扩孔，保证孔的精度达到。选择钻床立式钻床。加工刀具分别为扩孔标准高速钢扩孔钻选择扩孔切削用量确定进给量根据表根据机床。刀具硬质合金端铣刀,牌号合金钢。铣削宽度。故校验合格。最终确定。计算基本工时调整法加工方式予以确认。五确立切削用量及基本工时工序Ⅰ以圆前后为相互基准，粗铣孔前后端面。工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，加工孔以外圆面为基准镗孔，加工前后端面相互为基准进行铣削加工。加工两个孔的突台以突台下表面及孔做为基准加工。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。三制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序粗铣孔前端面。工序二粗铣孔后端面。工序三扩孔工序四粗铣孔上端面。工序五钻孔。工序六粗铣两侧孔端面。工序七钻两侧孔。工序八检查工艺路线方案二工序粗铣孔前端面。工序二粗铣孔后端面。工序三扩孔工序四粗铣孔上端面。工序五粗铣两侧孔端面。工序六钻孔。工序七钻两侧孔。工序八检查上面工序可以适合大多数生产。通过方案和二的比较，选择方案。工序八和工序九可设计用同组专用夹具进行加工，减少了装夹误差。以上工艺过程详见工艺卡片。四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定解放汽车中间轴轴承支架零件材料为，硬度，毛皮重量，生产类型中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差前后端面。查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取前后端面长度余量均分别为,均为双边加工铣削加工余量分别为粗铣内孔已铸成孔查工艺手册表，取已铸成孔长度余量为，即铸成孔半径为。