上。这给装夹工件带来了定的困难。从对工件的结构形状分析，若工件以面朝下放置在支承板上，定位夹紧都比较稳定，可靠，也容易实现。待夹紧后将夹具翻转度，面就能朝上，满足加工要求。这个翻转过程可以借助于标准的卧式回转工作台来实现。夹具以夹具体安装面和定位孔定位销定位，用型槽螺栓连接。工件以面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余的三个自由度也必须限制。定位方案有以下两种方案在的孔内插入削边销限制个移动自由度再以孔内侧面用两个支承钉限制个移动自由度和个转动自由度。这种定位方案从定位原理上分析是合理的，夹具结构也很简单。但由于孔和其内侧面均为毛胚面，又因结构原因，夹紧力不宜施加在这样的定位元件上，故工件定位面和定位元件之间很可能会接触不好，使定位不稳定。这个方案不宜采用。方案用根两头带反锥形的心棒插入毛坯孔中并夹紧。将心棒两端的轴颈放入两形槽中定位，限制个移动自由度和个旋转自由度。此外以毛坯孔的两内侧面在自定心机构上定位，限制个移动自由度。这种方案定位可靠，夹紧也很方便，用铰链压板压在工件外圆上即可。图心棒零件装配剖视图本道工序与前道粗铣面工序共用根心棒，这根随行心棒在铣完面后立即连同工件同转入本道工序，其间不得重新卸装心棒，待本道工序加工完后，方可卸下心棒，否则将违背粗基准般只使用次的原则而影响面各孔与孔轴线的位置精度。本道工序的夹具因需要回转，若采用气动或液压夹紧，则气管或油管会妨碍操作，故选用手动夹紧，使夹具简单，操作方便。定位误差的分析使用夹具加工工件时，加工表面的位置误差与工件在夹具中的定位等因素密切相关，为了保证工件的加工精度，必须是工序中各项加工误差的总和小于或等于该工序规定的公差值。与机床夹具有关的误差与工序中夹具以外其他因素有关的误差定位误差是工件在夹具中定位时，工序基准位置在工序尺寸方向或沿加工要求方向上的变动所引起的，因此，在夹具设计时应尽可能选择工序基准为定位基准，般应使定位误差控制在有关尺寸或位置公差的。基准位移误差因为元件的形状以及定位元件各表面间的饿位置精度较高，因此在计算工件以平面定位的基准位移误差时，通常可以忽略它们的影响。工件以平面定位的基准位移误差受平面度和垂直度的影响。通常因精基准面的形状误差很小，所以可以忽略影响。以粗基准面定位时虽因基准面误差较大，但可以考虑增加下道工序的加工余量。以后以景基准面定位时最终考虑保证加工精度。基准不重合误差由于工件存在加工误差，必然使工序基准在沿工序尺寸方向上产生最大的位移量，这误差叫基准不重合误差。针对采用吊架式中间导向支承的问题，采用箱口向下的安装方式，以箱体顶面和顶面上的两个种是以装配面为精基准。它的优点是对于孔与底面的距离和平行度要求，基准是重合的，没有基准不重合误差，而且箱口向上，观察和测量调刀都比较方便，但是在镗削中间壁上的孔时，由于无法安装中间导向支承而不得不采造时内壁与主要孔都是个泥心浇注的，因此实际生产中常以孔为主要粗基准，限制四个自由度，而辅之以内腔或其他的毛坯为次要基准，以达到完全定位的目的。精基准的选择箱体零件的精基准般有两种选择方案工的内壁之间的间隙较小，如果加工出的轴承孔端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰。从这要求出发，应选内壁为粗基准。但这将使夹具的结构十分复杂，甚至不能实现。考虑到铸主要的大孔，为了保证加工面的余量均匀，应以该毛坯孔为粗基准如主轴上的主轴孔。箱体零件上的不加工面主要考虑内腔表面，它和加工面之间的距离尺寸有定的要求，因为箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加和基准统的原则，同时必须考虑批量生产的大小，生产设备特别是夹具的选用等因素。粗基准的选择粗基准的作用是决定不加工平面与加工面的位置关系，保证加工面的余量均匀。箱体零件上般有个或几个出来，然后在精加工中将其消除。定位基准的选择箱体定位基准的选择，直接关系到箱体打夯各个平面与平面之间，孔与平面之间，孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。在选择基准时，首先要遵守基准重合较多，因而夹紧力切削力都较大，切削热也较多。在粗加工之后，工件内应力重新分布也会引起工件变形，因次，对于加工精度影响较大。第章绪论箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴轴承套和齿轮等零件按定的相互关系装配成个整体，并按定的传动关系协调其运动。因此，箱体加工质量的好与坏不仅影响这个装配精度及运动关系，而且还影响到机械的工作精度使用性能和寿命。箱体零件的结构特点多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难得大。箱体零件的主要技术要求轴颈支承孔孔径精度以及相互之间关系的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度主要平面的精度，表面粗糙度等。箱体零件材料及毛坯箱体零件唱选用灰铸铁，汽车摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主要材料，其毛坯般采用铸件，因而轴箱是大批大量的生产，且毛坯的形状复杂，所以采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时的产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。箱体类零件的结构特点箱体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体在机器中的功用的不同有着较大的差异，但从工艺上分析它们仍然有着许多共同之处，其结构特点是外形上基本是由六个或者五个平面组成的闭封式多面体，又分成整体式和组合式两种结构形状比较复杂。内部常为空腔，些部位有着隔墙，箱体壁薄且厚薄不均匀。箱体上通常都布置有平行孔系或者垂直孔系箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。箱体类零件的结构特点轴承支承孔的尺寸精度和形状精度表面粗糙度要求。位置精度包括孔系之间的距离尺寸精度和平行度，同轴线轴线上的同轴度以及孔端面对孔轴线的垂直度等。此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准应有定的平面度和表面粗糙度要求各支承孔与装配基准面之间应有定距离储存精度的要求。箱体类零件的材料和毛坯箱体类零件的材料般用灰口铸铁，常用的牌号有。毛坯为铸造件，其铸造方法视为铸件精度和生产批量而定。单件小批量生产多用木模手工造型，毛坯精度低，加工余量大。有时也采用钢板焊接方式。大批生产常用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。为了消除铸造时形成的内应力，减小变形，保证其加工精度的稳定性，毛坯铸后应安排人工时效处理。精度要求高或形状复杂的箱体还应在粗加工后多加次人工时效处理，以消除粗加工造成的内应力，进步提高加工竟的的稳定性。箱体类零件的加工工艺分析工艺路线的安排箱体要求加工的表面很多。早这些加工表面中，平面加工的精度比孔的加工精度容易保证，于是，箱体中主轴孔主要孔的加工精度孔系加工精度就成为工艺关键的问题。因此，在工艺路线的安排中应该注意三个问题工件的时效处